第五磨削.pptVIP

工件速度vw，轴向进给量fa和径向进给量fr增加时，hDgmax将增加；砂轮速度vc、砂轮直径d0和砂轮宽度B增大时， hDgmax将减小；砂轮磨粒越细，m就越大， hDgmax减小。 结论 单个磨粒的切削厚度加大时，作用在磨粒上的切削力也增大，将影响砂轮磨损、磨削温度及被加工零件的表面质量。 因此 * 5.4 磨削力及功率 图5.7 磨削的受力情况 * 5.4.1 磨粒的受力情况 磨粒切削时，作用在磨粒上的力可以分解成两个分力即法向力Fn和切向力Ft。并为结合剂桥上的结合力所平衡，如图5.7所示。 ① 磨粒所承受的合力FR与结合剂桥上抗力FR’的合力不一定在同一平面内；因此，有可能产生力矩M，使磨粒脱落； ② 磨粒本身受到剪力也可能崩裂。 磨粒所受的应力决定于受力的强弱，它与切削截面积、工件材料性质等磨削条件有关；受力的频率则与砂轮转速有关 结论 * 5.4.2 磨粒的负前角磨削对磨削力的影响 磨粒的顶尖角多为90°～ 120°，其前刀面实际上是一个空间曲面。磨粒实际上多数在粒端负前角下切削工件。该前角多数为γo=-70°～ -89°之间。 用负前角硬质合金刀具模拟磨粒，对含少许锰、铬、镍的低碳钢，在ap=0.01～0.025mm，切削速度v=200～600m/min时，金属流动情况示意如图5.8所示。 由于磨粒具有负前角，刃端具有γn值，而切削厚度又很薄，故磨粒对工件的切削条件很差。实际上是滑擦、刻划、产生指向工件表层的很大的塑性变形区。到一定温度后，才形成切屑沿前刀面流出 结论 模拟试验： * 图5.8 负前角切削时的金属流动 金属流分为两路 一路进入刀具下面 一路沿前刀面上升而成为切屑 1.一直到-75°的前角，刀具仍可切出切屑来。 2.在-85°前角时，刀具就仅仅擦过和刻划工件 * 图5.9 负前角与切削力的关系 前角为负值时，法向力Fn均大于切向力Ft , 尤以γo=-50°之后为甚，Fn/Ft=1～5左右。 5.4.3 砂轮上的磨削力 也可以磨削力分解成x方向和y方向的分力Fx,Fy。 ①Fy可用以计算进给功率； ②Fx则是设计机床床身和箱体的重要数据。 可以把磨削力分解为径向力Fn和切向力Ft 以前研究磨削过程时，常常假设所有的磨粒都处于同一圆周面上，磨粒间距离都相等，而且工件是绝对平滑的 实际上，工件有着一定的粗糙度，砂轮磨粒是三维分布的 * 图5.10 磨削力 (a)外圆圆磨 (b)切入磨 (c)平面磨 (d)端面磨 * 工件材料 普通钢 淬硬钢 铸钢 1.6～1.9 1.9～2.6 2.7～3.2 0.1～0.2 表5.5 磨削分力的比值 说明 材料硬度高时，比值大些 表中Fa为轴向切削分力 * 5.5 磨削温度 磨削表面的热损伤 表现为 热裂纹 热变形 残余应力 精度差 * 5.5.1 磨削热的来源 磨削时消耗能量 滑擦能 刻划能 切屑形成能 剪切能 (75% 左右) 摩擦能 (25%左右) 接近于工件金属的熔化能 有45%～55%传入工件 有75%左右传入工件 有69%左右传入工件 * 5.5.3 磨削温度对工件表面的影响 表现在 工件表面烧伤 加工表面的残余应力 表面粗糙度 三个方面 * （一）工件表面烧伤 由于磨削时产生高温，使工件加工表面的金属组织发生相变，其硬度和塑性等发生变化，这种表层变质的现象 烧伤的表面呈黄褐色或黑色，它是工件表面在高温下形成的氧化膜， 回火烧伤 二次淬火烧伤 表面会变软，随后被工件深处较冷的基体淬硬而得到马氏体硬层 砂轮上磨损面积超过总工作面积的4%时，就会出现烧伤。 * 工件表面烧伤的表征是磨削力增加、砂轮磨损率增加和加工表面质量变差。表面烧伤损坏了零件表层组织，影响零件的质量和寿命。 减小和防止烧伤的主要措施是：减小磨削过程中热量的产生和加速热量的散发；正确选择砂轮，以及保持砂轮良好的切削性能；选择合理切削用量；采用好的切削液及正确的润滑方法。 * 残余拉应力 残余压应力 可提高零件的疲劳强度和耐磨性 使零件表面翘曲，强度降低,甚至会产生裂纹 低的工件速度、硬而钝的砂轮、干磨或用水溶性乳化液磨削，高的切入进给率和高的砂轮表面速度。 导致因素 最主要的控制方法是： 采用切削液 * 磨削温度的影响因素 1、砂轮速度 2、工件速度 3、径向进给量 4、工件材料: 强度、韧性、导热性 5、砂轮自身特性: 硬度、粒度、组织 * 5.6 砂轮的磨损与砂轮的修整 砂轮上有多层磨粒，常用砂轮可能为200～500层左右；磨粒的空间分布参差