pm10 低成本纯净刚开发与应用.pptVIP

低成本纯净钢冶炼工艺的开发和应用;1 高纯净钢全过程氮的控制 2 高纯净钢转炉磷、硫的去除及氧夹杂物 的控制 3 二次精炼硫和氧的夹杂物去除 4 钙处理对夹杂物的影响 5 其它 6 结论;摘 要：为了实现品种增效，制造钢铁精品，系统分析了钢中氧、碳、氮、硫、磷、氢等元素在钢中行为，探讨了夹杂物产生的原因以及氧和夹杂物去除的机理，合理设计工艺路径；强化重点工艺环节的控制；优化改进控制工艺；通过铁水预处理（扒渣）, 转炉冶炼控制, 出钢挡渣、对炉渣改性, 二次精炼、全程保护浇铸、中间包冶金及采取各种促使夹杂物去除的措施，使邯钢西区炼钢厂纯净钢生产获得较高的水平。 关键词：纯净钢；夹杂物；二次精炼；顶渣改质; 钢材的纯净度对钢材的性能影响非常显著，也是炼钢水平先进性的重要标志。降低钢中S、P、N 等杂质含量, 可以提高钢材的强韧性。当钢中[S ]从0.016 % 降低到0.004 % 时,高合金钢低温平均冲击性能成倍提高。降低钢中全氧含量,降低钢中夹杂物有利于提高钢材的疲劳强度。降低钢中碳氮含量明显改善钢的深冲性能。汽车用高强度IF 钢要求钢中C+ N ≤50×10- 6。此外, 生产热轧薄板须严格控制钢中大型Al2O3夹杂物数量, 避免轧制产生裂纹, 获得良好的表面质量。硫引起钢的热脆, 显著降低钢的热加工性能。碳钢中S≤60×10- 6, 可基本避免热加工时钢材产生热裂纹。N 和C 都是间隙型杂质, 低温时容易在Fe 原子晶格内扩散, 引起时效, 使钢材的低温锻造性能下降。因此，系统分析了钢中氧、碳、氮、硫、磷、氢等元素在钢中行为，优化冶炼工艺和关键工艺点的环节控制，提高钢水的纯净度有十分重要的意义。; 1.高纯净钢全过程氮的控制 1.1 转炉氮控制 利用活动烟罩，通过变频风机和固定烟罩微正压检测装置，按照兑铁、吹炼升温、付枪操作、吹炼结束等阶段微正压检测，调整分机转速，炉口压力要保证正压0—50mbar，避免碳氧反应的减缓，炉内CO 气氛减弱，防止吸入空气，导致转炉吹炼后期可能增氮。因此操作方面严禁再吹，停吹[C]要合适；做好底吹系统的维护，合理控制底吹流量，吹炼期对吹流量0.015-0.15 Nm3/min·t，并根据钢种，做好底吹的切换模式。N气体含量要求钢种模式Ar为80%或100%切换；实行高的矿石加入量和铁水比，降低终点钢中氮含量,目前品种钢的冶炼矿石用量30kg/吨钢，铁水比90%；岀钢操作：出钢口形状要好，防止散流，减少出钢过程中吸氮。转炉出站[N]控制在20ppm,在钢水出到钢水包的三分之一时，向钢水包内加入碱性精炼渣对钢水顶渣进行改质，及时加入精炼渣可以减少钢包内钢水的裸露，减少钢水面与大气的接触。通过碱性精炼渣顶渣改质，明显控制了出钢过程增氮。保证炉后吹氩处理控制增[N]3ppm ;1.2 LF炉精炼控氮;1.3 RH炉精炼控氮 1.4 连铸控氮 ;2.1高纯净钢转炉磷、硫的去除及氧夹杂物的控制; 2.2工艺处理时转炉氧化物的控制重点 ;3 二次精炼硫和氧的夹杂物去除3.1 顶渣改质;钢包精炼改质工艺（渣洗方式），使钢中Alt平均含量由原工艺LF进站前的0.0243%，提高到目前的LF进站前的0.0318%，钢中Alt平均含量提高0.0075%，说明钢包顶渣改质效果较好，顶渣氧势的迅速降低，钢水脱氧良好，钢中Al氧化损耗进一步降低，钢中Alt收得率较预熔精炼渣工艺提高8%以上，改质工艺总体上稳定，并提高了钢中的铝含量，一定程度上避免了因铝含量低而判废的问题，稳定了含铝钢的生产。;3.2 LF精炼造渣的优化控制;3）优化造渣工艺，合理控制渣子碱度，优化渣子成分，使脱硫效果最佳，一般将渣子成分按w (CaO) 约为60 % , w ( SiO2 ) 约为10 % ,w (Al2O3 ) 约为30 % , w ( FeO + MnO) 0. 6 %控制, 由计算得到理论上的硫分配比LS高到200 ,终点w (S) 可达4×10 - 5 以下，精炼脱硫渣中w (Al2 O3 ) 的最佳范围是20 %～25 % ,Al2 O3 除影响熔渣的物化性能外,主要的作用是成渣时形成铝酸盐,可增加炉渣硫容量Cs,提高脱硫效率。CaF2 能够显著降低炉渣的粘度,改善钢液与炉渣反应的动力学条件,适当少量加入。超低硫钢采用LF炉深脱硫工艺，LF 炉深脱硫时终渣成分、炉渣性能指标与钢中硫含量见表下，LF精炼结束使硫含量要求的钢种，将钢中的硫控制在0.004%以内，脱硫率达到80%以上。 ;表4 LF 终渣成分与钢中硫含量 Table 4 Refine slag composition relation with sulphur content