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重型减速器可靠性建模分析 重型减速器可靠性建模分析 引言：重型减速器主要应用于大型机械，下面就以矿用自卸车轮边减速器以及单级圆柱齿轮为例，分别进行可靠性建模分析。 一 、用自卸车轮边减速器可靠性分析 摘要：为了降低矿用自卸车的自重，提高承载效率，取轮边行星减速器的太阳轮和齿圈的齿数、模数、齿宽为设计变量，以减速器体积最小为优化目标，由模糊可靠性理论设定齿轮的接触强度和弯曲强度的可靠度，并用MATLAB 优化工具箱求出其最优解。优化结果表明，在所用材料不改变、在保证传动比要求和强度的条件下，使轮边减速器的体积减小16%，重量减少16kg，驱动桥末端内径可减少11%，这对于减小矿用自卸车行走的惯性、提高其运动的灵活性和装载能力有重要的意义。 关键词：矿用自卸车；轮边减速器；可靠性；优化设计 大型矿用自卸车一般都采用电动机为基本动力来源，由电动机输出的动力再由行星齿轮减速器传递给车轮。该减速器称为轮边减速器，由行星轮1、行星支架2、太阳轮3 和内齿轮4 等组成，如图1 所示。 由于矿用自卸车自重大，加之矿区路况复杂，因此对其轮边减速器的设计质量和工作性能提出了严格的要求，所以有必要研究和改进现有的设计理论和方法，努力提高其质量和性能。常规的可靠性设计方法是取零件材料的应力和强度为随机变量，应用概率和统计方法进 行分析、求解，这种方法只考虑了变量、事件的随机性，而忽略了它们的模糊性。事实上，可靠度本身就是一个模糊量，在从许用到不许用之间存在一个中间过渡过程，当考虑这一过程时，极限应力就成了一个模糊变量，它可用模糊集合和隶属函数来表示。在可靠性设计中， 如果同时考虑设计变量的随机性和模糊性，建立具有普遍意义的模糊可靠性设计模型，对其进行优化设计将具有重要的理论意义和明显的技术经济效益。本文将优化设计把模糊可靠度和优化设计相结合，研究矿用自卸车轮边减速器体积最小的模糊优化问题，使设计出的产品 更经济、运行更可靠。 图1 轮边减速器齿轮传动简图 1 齿轮强度模糊可靠性理论基础 在论域 U 中，若X 为连续型随机变量， f ?x?是其概率密度，模糊子集A 表示模糊事件， ?u? A ? 为u 对A 的隶属度，称为A 的隶属函数[1]，则按照模糊随机事件概率的定义[2]，该模糊事件的概率为??(1) 各模糊约束的隶属函数，应根据约束性质和具体设计要求来确定。在机械可靠性设计中，常采用戒上型的隶属函数，如降半矩形、降半梯形、降半正态和降半哥西分布等隶属函数。本文采用降半梯形隶属函数。 齿轮传动的主要失效形式是齿面点蚀[3]和轮齿弯曲折断，其接触应力和弯曲应力的分布规律目前尚存异议，这里设接触应力和弯曲应力均服从正态分布规律。 模糊可靠度的表达式为 式中，为标准正态分布的概率密度函数值。 当隶属函数为其他类型分布时，可仿照以上方法进行推导。当隶属函数较复杂时，模糊可靠度一般没有解析式，此时需要用数值积分的方法求解。通过上面的分析可知，采用式(2)计算齿轮强度模糊可靠度，关键在于求得齿轮强度概率分布的均值和标准差。 2 齿轮强度均值和标准差的确定方法 设 n 维随机变量的函数为，对于单项式，其n 维随机变量的函数可表示为 （3） 式中， i a、m 为任意实数。 （4） 变异系数为 （5） 标准差为 （6） 2.1 齿面接触强度均值和标准差的确定 根据国标GB/T3480—1997，齿轮节圆处的计算接触应力为 （7） 式中，H Z 为节点区域系数；E Z 为弹性影响系数；Z 为重合度系数；Z 为螺旋角系数；A k 为使用系数； V k 为动载系数；Hk 为齿间载荷分布系数；Hk 为齿向载荷分布系数；1T为小齿轮的名义转矩；1d 为节圆直径；b为齿宽；u为传动比。 均值，变差系数和标准差分别为(8) (9)(10)。（9）式中， H Z ，Z ，Z 的变差系数均为0，计算系数k 的均值一般取1，变差系数由文 献[4]确定。 2.2 齿根弯曲强度均值和标准差的确定 根据国标，齿根弯曲应力为(11) 式中，Fa Y 为齿形系数；Sa Y 为应力修正系数； Y 为重合度系数。 则均值和标准差分别为 式中，均值和变异系数的取值方法同上。 分别将式(8)、(10)、(12)和(14)代入式(2)，即可得齿轮传动的接触强度模糊可靠度H R 和弯曲强度模糊可靠度F R 。 3 轮边减速器模糊可靠性优化设计的数学模型 3.1 目标函数的建立和设计变量的确定 太阳轮、行星轮组和内齿圈的体积影响和决定整个轮边减速器的尺寸和体积，本文所建 模型将内齿圈的体积考虑在内，其模型为 式中，n 为行星传动总级数；ai