176mm节距无链牵引系统的研发与应用.docVIP

176mm节距无链牵引系统的研发与应用 田生文 神华宁夏煤业集团机电管理部，750001 摘要 针对目前国内中厚煤层较大倾角工作面147mm节距牵引系统机械故障频发现状，进行了大节距无链牵引系统的研发。为了适应大倾角采煤机大于1000KN的牵引牵引系统机械强度的要求，结合国内刮板输送机1750mm槽长和液压支架中心距的现状，通过增大牵引系统节距，提高系统机械强度，研发了176mm节距牵引系统。实践表明，该牵引系统机械强度可满足采煤机牵引力达到1350KN的要求，在同等条件下，较147mm节距牵引系统故障明显减少，较大倾角工作面采煤机爬坡能力明显增强。 关键字：176mm节距，机械强度，爬坡能力 英文摘要 1.引言 目前国内采煤机的牵引行走系统的节距主要有两种：125（126）mm和147mm，两个牵引系统的额定牵引力分别可达到600kN和1000kN。但是，为了满足工作面爬坡需要，大功率采煤机的牵引力一般都要达到1000kN以上，现有采煤机牵引啮合系统的牵引力已经明显不能满足中厚煤层开采要求。国外172mm节距无链牵引系统在2050mm长度中部槽中已经开始应用，但国内1750mm长度中部槽大节距无链牵引系统目前还没有开发。为了增大牵引系统爬坡能力，必须同时增大齿轨的节距来提高其许用牵引力，为此，研发适合1750mm槽长的176mm节距无链牵引系统，对提高牵引系统机械强度和爬坡能力，减少了故障影响时间具有重要意义。 2.项目实施条件 本项目选择神华宁煤集团宁东矿区清水营煤矿110205工作面和金凤煤矿011801工作面实施。清水营110205工作面回采长度2695m，倾斜长300m，煤层倾角18゜～25゜，平均22゜,煤厚4.1m，配套ZY7800/22/45型基本架，SGZ1000/2×1000中双链刮板输送机，MG750/1920-WD采煤机，金凤煤矿011801工作面长260m，走向622m。生产能力为3.00Mt/a。煤层倾角约10°～22°，工作面煤层厚度3.8～4.3m，平均采高4.0m。其配套设备与清水营煤矿110205工作面相同。 3.主要研究内容 3.1无链牵引系统啮合过程分析 图1为无链牵引系统运行过程，图1a中1号齿与销排啮合，承受采煤机牵引反力，2号齿与销排不接触，当采煤机继续牵引前行， 2号齿开始与销排接触，1号齿与销排不分离，两个齿共同承受牵引反力；采煤机继续牵引，1号齿逐渐与销排脱离，牵引反力完全由1号齿承受，在此期间，1号齿的齿顶始终不与销排齿面接触，如图2中的“A”处所示。 a b 图1：无链牵引系统啮合过程 3.2主要解决问题 3.2.1采煤机牵引系统优化 (1）行走轮齿形曲线优化 对各现有不同齿形在销排中间段和两销排连接处两种工况下进行弯曲应力、接触应力等进行综合分析比较，通过优化，176mm节距行走轮模数、齿厚、有效截面积较147mm节距有较大的变化。 表1 不同节距牵引系统行走轮参数比较 节距 行走轮模数 分度圆弦齿厚（mm） 齿宽（mm） 有效截面积A（mm2） 126 39.79 60 65 A11=900 147 46.79 73 75 A22=5475 176 56.02 87 85 A33=7391 (2）采煤机传动系统结构的优化 a．为了使整机机面高度满足配套要求，同时能够与现有同机型中间框架对接，牵引箱壳体的厚度不能过分增加，最终采取在行星机构处“鼓出”设计，在不影响过煤的情况下尽量降低机面高度，如图图2所示。 图2 行星机构处“鼓出”设计 b．牵引箱上增加走线槽，如图3所示，端头板增加装配圆孔一组，如图4所示，改善设备安装及检修空间。 图3牵引箱上增加走线槽 图4端头板增加装配圆孔 c．行走箱油箱容积由原来的1.2L增大至3.8L，降低检修频率，改善行走箱润滑情况；行走箱与牵引箱对接的圆止口增加了O型圈防尘；旋转编码器设计为嵌入式，提高与刮板输送机配套适应性，如图5所示。 图5嵌入式旋转编码器 d．改进行走轮组件结构，行走轮内壁增加轴向定位台阶，改善端盖受力，克服行走轮组件端盖在俯采等情况下频繁损坏的现象，如图6所示。 图6行走轮内壁增加轴向定位台阶 3）采煤机传动系统结构件强度提升 a.除二级行星机构煤壁侧支撑轴承外，牵引箱其余轴承均选用进口SKF或FAG产品，理论计算寿命达到10000小时以上，有效提高牵引箱强度富裕系