紧密纺纱技术及其纺纱系统评述-纱线场.docVIP

紧密纺纱技术及其纺纱系统评述 倪 远 （上海太平洋克罗斯罗尔机械有限公司） 摘要：利用紧密纺纱技术可以最大限度地减小纺纱三角区，使成纱毛羽减少、单纱强力和断裂伸长率改善、常发性纱疵减少。介绍了紧密纺纱技术的原理、发展及其优越性，着重解析和比较了国际上四种紧密纱纺纱系统的结构和性能；对比分析了传统环锭纺精梳纱与紧密纱的成纱质量情况；对紧密纱的效益作了详细分析。 关键词：紧密纺纱；结构；原理；凝聚；毛羽；强力；效益 1 紧密纺纱技术概述 国际上紧密纱及其纺纱系统的研发在十多年前就开始了，这些年来，无论是紧密纱的纺纱原理、紧密纱纺纱系统的结构（包括空气动力学应用于纺纱牵伸中、新型材料及其加工工艺在纺纱机构的应用等），还是紧密纱的下游应用的研究，都有了卓有成效的进展。人们对紧密纺纱技术的认识已从成纱结构特征的改良(如外观形态和内在品质)深入到了原料的节省、原料特性利用率的提高、纺纱过程中的环保，以及下游工序生产效率的提高、疵点增量的减少、附加工序的减量或取消、成品内在质地的改善等重要优势性能，并进一步得到了发展。综合地看，紧密纱的优越性，涉及到原料的节省、环境保护、节约能源、节约人力资 源、提高生产效率等一系列纺、织生产中有关成本和管理的项目，这确实是在传统环锭纺纱领域一个实质性改善纱线品质的飞跃。瑞士立达（Rieter）公司对紧密纱的概括语是：聚集之中显优势；德国青泽（Zinser）公司把紧密纺定位为：新纱线个性的解决方案；而德国绪森（Suessen）公司则断言：未来属于紧密纱。 紧密纺纱技术也称为密实纺、压缩纺、凝聚纺或聚集纺、集聚纺（CompactYarn，Condensed Ring Yarn）。紧密纱的纺纱原理是在传统环锭细纱机的牵伸区与加捻区之间增加一个凝聚区，利用负压空气对纤维产生气动集聚效应，使那些处在须条边缘上的纤维端能有效地向须条中心聚集，最终最大限度地减小纺纱三角区。这一凝聚过程的效果就是使成纱的毛羽大幅度减少、单纱强力和断裂伸长显著改善、成纱的常发性疵点也有明显减少。而且，纱线的摩擦因数、织物的光泽度、表面疵点数、耐磨损度及至染色的清晰和精细度等都有了质的改善。 2 紧密纱纺纱系统解析 紧密纺纱技术现今已进入成熟期，其应用也进入推广普及阶段。在引领这一潮流的厂商中，德国绪森公司和瑞士立达公司的研发及应用始终保持领先水平，还有德国青泽公司、意大利马佐里公司和日本丰田公司等也很看好紧密纺，纷纷推出新型的紧密纱纺纱机。对紧密纱纺纱系统的应用，目前国际上已见的产品主要有以下四种纺纱系统。 2.1 紧密纱纺纱系统A 紧密纱纺纱系统A的结构示意见图1。 图1 紧密纱纺纱系统A 采用较大直径、带有密集小孔的抽吸鼓代替细纱机的前下罗拉，抽吸鼓与前胶辊握持钳口输出的经牵伸而未被加捻的须条进入由抽吸鼓及其鼓内气流导向口组成的凝聚区，负压气流透过抽吸鼓的凝聚小孔将须条边缘发散的纤维按照气流导向口的形状向须条中心线集聚，集聚过程中，随着抽吸鼓的转动，集聚效应一直延伸到抽吸鼓与阻捻胶辊组成的阻捻钳口之下。从阻捻钳口输出的须条即是一根紧密的线形体，当加捻时已被认为是一个圆柱形体，几乎没有加捻三角区了。 紧密纱纺纱系统A的特点是：系统结构精致，运行稳定可靠，无易损件。但其加工复杂、造价高、改装成本高，不能在普通细纱机上加装，不便普及。就其纺纱性能来说，由于使用了大直径的抽吸鼓代替前下罗拉，因而使主牵伸区的浮游区长度有所增大，这不利于对纤维特别是较短纤维的控制。另外，凝聚区是抽吸鼓表面的延续，因此，在前胶辊钳口到阻捻钳口之间不能设置张力牵伸。 这一技术已由立达公司实现产品化，并在全世界大量投入运行。立达公司在1999年累计销售了应用这一技术的卡摩纺细纱机150台，目前已有数千台在全球运行。立达公司一般也只在G33型细纱机上配置，定型为K44型紧密纱细纱机。立达公司的产品注册为Com4和ComforSpin，在中国命名为卡摩纱。立达公司在紧密纱纺纱系统A上做了很多创造性的革新，如为了改善主牵伸区的握持效果，抽吸鼓表面由普通弧面改为凹凸沟槽弧面；为了改善凝聚效果，抽吸鼓凝聚区外围增设气流导向偏转屏、气流导向罩，气流导向口的形状设计也有三角形、漏斗形等。这些技术在多国申请了专利。另外，立达公司也将成熟的棉纺紧密纱纺纱技术应用于毛纺细纱机上。 2.2 紧密纱纺纱系统B 紧密纱纺纱系统B的结构示意见图2。 图2 紧密纱纺纱系统B 在环锭细纱机的前上罗拉前增加一根主动传动的阻捻上罗拉，成为四罗拉系统。在阻捻上罗拉上装有胶圈架和上胶圈，上胶圈中间带有一列小孔，在带孔胶圈与阻捻上罗拉的三角形空隙处装有连接负压的三角形腔体。从主牵伸区输出的须条经过带孔胶圈的下方时，纤维受胶圈上小孔的负压吸引而产生集聚，发散的纤维端被集