采用看板管理方式基本条件.docVIP

采用看板管理方式的基本条件 ??? 看板方式是将库存减小到极限状态，可以说是优秀的管理方式。我认为在引入看板方式进行运用以外，要先确定可以采用看板方式的基本条件。??? 可以采用这种看板方式的基本条件如下。 ??? 条件一：次品的发生为ppm??? 次品发生率为ppm（百万分比的符号，百万分之一）单位的管理是第一个条件。次品率平均为百分比(%)单位的公司，也有大的物料可以超过10%的情况。这样，就需要相当大的安全库存了。一位数的ppm是理想的，公司内发现的次品率至少要控制在三位数、半数的ppm以下(500ppm = 0.05%)。??? 尽管条件是必须能用ppm单位管理次品，但也不可能是万无一失的。??? 在自己的工序制作的产品当然不能将次品送到后工序，即使是其他工序制作的产品，通过自己的工序时，也要认真检查这个产品，不将次品送到后工序，这是条件。 ??? 条件二：机械故障的发生率极少??? 另一个条件是将机械故障压到极小。如果去前工序领取物料，由于机械故障而成为次品就麻烦了。??? 想减少机械故障也好，想减少次品也好，都没有特别的解决策略，只有“遵照执行既定的规章”、“做该做的事情”、“认真地执行明了的工作”等等。这么简单的事情都做不到就成问题了，无论讲多少理论公司也不会发展的。??? 机械故障的削减，要靠每天认真进行日常检查、每月等进行定期检查。??? 虽然实行了管理，但是否认真地按照规章执行了呢？如果真的按章执行了，就能确实地减少机械故障。次品的减少也是一样的。??? 无论怎样，管理也没有“万无一失”的事情，如果一旦的发生了机械故障，为此必须确立准备替代的机械、减少维修时间的体制。 ??? 条件三：保证出勤率??? 出勤率的保证也是必要条件。由于缺勤者多而出现次品等情况是不允许的。如果要采用看板方式，就要除去长期缺勤者，保证97%以上的出勤率，而且最好是稳定下来。??? 为了进行与看板方式相符合的生产，每天各生产线应安排相同的操作人员，并安排某种程度的补充人员做缺勤者的工作，但缺勤者多时，即使从监督人员和间接部门调配也必须确保定员。 ???? 条件四：防止物料的延期交货??? 还应确定外部订货方极少有延期交货。不只是丰田汽车公司，对于向汽车制造商提供零部件入库的企业，不允许发生使组装生产线停工的延期交货。看板方式可以说是可以满足无延期交货条件的管理设想。因此，订购方也不得不避免紧急的增产计划。 ??? 条件五：产量的均衡化??? 在丰田公司，最后一道组装生产线的日产量是均衡化的。在组装传送带生产线上生产的汽车是混和流动的，混合了很多的车种、车型。??? 组装线上可以大量组装不同车种、不同车型、不同颜色的汽车，这种组装线的日产量平均为1000辆车。其中能组合车种的比率也没有大的变化，特殊车型也不要集中在一天来生产，应尽量分散开来使其均衡化。??? 如此一来，其组装线上使用的零部件的使用量也要均衡化，应能应对急需大量特殊零部件的情况。零部件的种类各种各样，这条线上每日用1000 个方向盘，像这样所有的零部件都可以均衡化。如此的均衡化，使各工序，包括外部订货的稳定生产成为可能。（注：即使是丰田也要根据销路调整加班时间以改变日产量，并与其他的组装线之间交换车种的组配，以维持产量的均衡化。） ??? 条件六：生产同步化??? 组装线及其前工序的零部件加工线，首先生产能力应该相同。总装配线日组装1000辆汽车、前工序零部件加工的生产能力也必须是1000辆汽车部分的零部件。前工序是外部订货的情况也是一样的。生产能力相同才能使同步化成为可能，并使工序间的在制品减至最少。 ??? 条件七：一个流程的加工线??? 机械加工线成为一条流水线。机械按加工顺序并排呈马蹄形（U型），一个操作者可以同时负责多个工序，如此整个流水线只要几个操作人员就可以完成了。每个操作者轮流照看自己负责的几个工序，交给相邻的操作者后回到开始的第一道工序。到这里叫做一个循环，因为循环操作，叫做“一个流程”。??? 不只是相同零部件的流程，类似的零部件全都用这种流程。为此这种零部件加工线可以称为“GT（成组技术group technology）线”，日语叫做“类似工程线”。??? 这样一个流程的生产线的第一个特点是，零部件加工日程变得极短。这样的流程，没有工序间的在制品，从线头工序开始做，在短时间就能完成零部件。??? 第二个特点是，能灵活应对需求变动。如果减少每个操作人员的工序数，增加操作者，可以迅速增产。??? 第三个特点是，可以减少设备转换调机时间。用同一条线加工的物料决定了它具有这个特点，只要在通用模具化等方面想办法，就有可能减少调机时间。 ???? 条件八：缩短调机时间 ??? 引入看板方式的条件中不能缺少的是缩短设