第3章-刀具角度与切削用量.pptVIP

刀具几何参数的合理选择 刀具几何参数主要包括：刀具角度、刀刃的刃形、刃口形状、前刀面与后刀面型式等。 当刀具材料和刀具结构确定后，合理选择和改进刀具几何参数是保证加工质量、提高效率、降低成本的有效途径。 以下主要介绍刀具几何参数选择的原则和方法。 1 前角、前刀面的功用和选择 前角是刀具上的一个重要参数。前角和前刀面各具不同作用，相互之间又有密切联系。 前刀面有平面型、曲面型、带倒棱型三种。 ; ; 根据前角正负可分为：正前角平面型(用在精加工刀具) 负前角平面(高硬度，高强度材料刀具） 负前角双面型（前后刀面同时磨损的刀具） 根据曲面的形状不同有：圆弧曲面、波形曲面和其它形状的曲面型；曲面前刀面起卷屑作用，并有助于断屑和排屑。故主要用于粗加工塑性金属刀具和孔加工刀具上。 倒棱型分为：平面带倒棱型和曲面带倒棱型。; 前角选择原则：在刀具强度许可条件下，尽量选用大的前角。 因此，前角的数值应由工件材料、刀具材料和加工工艺要求决定。 一般情况下，加工有色金属前角较大，可达γo=30°；  加工铸铁和钢时，硬度和强度越高，前角越小； 加工高锰钢、钛合金时，为提高刀具的强度和导热性能，选用较小前角γo＜10°； 加工淬硬钢选用负前角0°＞γo＞-10°。 工件材料不同时前角的数值参考表1选取，刀具材料不同时前角的数值参考表2选取。;    ; 2 后角和后刀面的功用和选择 后角影响切削中的摩擦和刀具强度。如图所示，减小后角，会加剧后刀面与加工表面间摩擦，使刀具磨损加大，加工表面冷硬程度增加、质量变差，尤其在切削厚度hD较小时更为突出。 减小后角的优点是，刀具强度高，散热性能好; 在磨损量VB相同条件下，小后角刀具经重磨后，刀具材料损耗小，图（a）、 （b）所示  后角选择原则是：1)在粗加工以确保刀具强度为主，可选小后角，在精加工时以保证加工表面质量为主，可选较大的后角。 2)后角α0应随切削厚度hD变化而改变，切削厚度增加，后角αo应减小；hD减小、αo应增大。例如进给量f＜0.3mm/r，取αo=10°左右；进给量f≥0.3mm,取αo=6°左右。;刀 具 几 何 参 数 的 合 理 选 择;  如图（c）所示，若在后刀面上磨出倒棱面bα1=0.1～0.3mm、负后角αo1’= -5°～-10°，切削时产生支承作用，增加系统刚性并起到消振阻尼作用，这是在车削细长轴经常采取的消振措施。对有些定尺寸刀具来说，如铰刀、拉刀、钻头等，在后刀面上磨出了宽度较小、后角为0°的刃带，见图（d）。它除了起支承定位作用外，主要在磨前后刀面时，保持直径尺寸不变。 普通车刀的副后角αo ＇作成与主后角αo相等。有些刀具（切断刀、铣刀、拉刀等）的副后角较小，主要用以提高刀具强度。; 2.2.3.3 主偏角、副偏角的功用与选择 主偏角κr主要影响切削宽度bD和切削厚度hD并影响刀具强度。主偏角κr减小，使切削宽度bD增大、刀尖角εr增大、刀具强度高、散热性能好，故刀具耐用度高。但会增大切深抗力，引起振动和加工变形。  主偏角κr选择的原则主要是： 在工艺系统刚性不足的情况下，为减小切削力，选取较大的主偏角。 在加工强度高、硬度高的材料时，为提高刀具耐用度，选取较小主偏角。 副偏角κr ＇影响加工表面粗糙度和刀具强度。通常在不产生摩擦和振动条件下，应选取较小的副偏角。;表 主偏角kr 、副偏角kr’选用值; 2.2.3.4 刃倾角的功用与选择 刃倾角λs主要影响切屑的流向和刀具强度。 刃倾角λs的选择原则是：主要根据刀具强度、流屑方向和加工条件而定。 如图所示，在带间断或冲击振动切削时，选一λs能提高刀头强度、保护刀尖；许多大前角刀具常配合选用负的刃倾角来增加刀具强度，有些刀具如车刀、镗刀、铰刀和丝锥等，常利用改变刃倾角λs来获得所需的切屑流向；对于多齿刀具如铣刀、铰刀和拉刀等，增大刃倾角λs ，可增多同时工作齿数，提高切削平稳性。  刃倾角的具体数值可参考表选择 ;刀 具 几 何 参 数 的 合 理