直尺圆柱齿轮的设计.docVIP

一：概述 直齿圆柱齿轮的失效形式及原因： 1齿面的点蚀：齿面的疲劳点蚀大多发生在轮齿靠近节圆线靠近齿根处。因为此处在脉动循环变接触应力长期的作用下，当应力峰值超过材料的接触疲劳极限，并经过一定应力循环次数后，在此处产生微小的疲劳裂纹。随着裂纹的扩展导致小块金属剥落，产生齿面点蚀。 2齿面的磨埙：吃面磨埙大多发生在齿面的工作高度上。齿轮传动中，由于润滑条件不良，吃面磨埙是在一定的滑动速度及硬质颗粒进入等原因下引起的。 3齿面胶合：齿面胶合大多发生在节圆偏齿顶处。它发生在高速重载的传动中由于吃面的润滑油膜被挤破，产生瞬时的高温，并且齿顶处的滑动速度较大，将较软的齿面的金属撕下，在齿轮的工作表面上形成与滑动方向一致的沟纹。 4塑性变形：塑性变形大多发生在节圆处。它发生在频繁启动和严重过载的齿轮传动中，由于齿轮承受了很大的载荷和摩擦力等原因，使啮合的齿面的表面材料沿着摩擦力方向发生塑性流动变形。 5齿面折断：齿轮的整体折断大多发生在齿轮的齿根处，局部折断发生在轮齿的一端。一种情况是轮齿根部的弯曲应力最大和应力集中造成了轮齿的折断；另一种情况是由于突然的严重过载或承受较大的冲击载荷等原因造成的。 二：设计原则 总则：对于齿轮的失效形式有很多，在一定的条件下，必有一种为主要的失效形式 对于闭式齿轮的软齿面，由于齿面的抗点蚀能力差，润滑条件良好，齿面点蚀将是主要的失效形式。在设计计算的时候，通常按齿面的接触疲劳强度设计，再做齿根疲劳弯曲校核 1对于闭式齿轮传动的软齿面，由于齿面的抗点蚀能力差，润滑条件良好，齿面点蚀将是主要的实效形式。在设计计算的时候，通常将齿面点蚀疲劳强度设计，再做齿根弯曲疲劳校核。 2对于闭式传动齿轮的硬齿面，由于齿面的抗点蚀能力强，但是容易发生齿根的折断，齿根疲劳折断将是主要的失效形式。在设计计算的时候，通常按齿根弯曲疲劳强度设计，再做齿面接触疲劳强度校核。 3对于铸铁制造的一对啮合齿轮时，一般只需做齿轮弯曲疲劳强度设计计算。对于过载或冲击引起的齿轮折断将是主要的失效形式的齿轮传动，宜先做齿轮过载折断设计计算，再做齿面疲劳强度校核。 4对于开式传动，其主要的失效形式将是齿面的磨埙。但是由于磨埙的机理比较复杂，通常只能按齿根弯曲疲劳强度设计，考虑磨埙将齿轮模数增大10%~20%， 三：设计计算 1选择减速器的材料和热处理工艺 小齿轮的材料为45钢，调制200~250HBS 大齿轮的材料是45钢，正火170~217HBS 2因为大小齿轮的齿面硬度均小于350HBS，所以减速器齿轮为闭式软齿面的齿轮传动。 按齿面接触强度计算 a≥Aa (i+1) 其中： Aa由表13---1，按直齿轮。Β=900，查的Aa=483 K由表13---3，按原动机工作稳定，工作载荷平稳， k=1~2，取K=1.5;Ψa=0.2~0.6，取Ψa=0.4； [σH]=0.9σH lim，σH lim由图13---2， 按齿轮材料，调制，正火热处理250HBS，200HBS查取 σH lim1=483MPa σH lim2=530MPa a≥483(4.6+1){}=142.8mm T1=9549P/n=34.1N.m σH1=0.9σH lim 1=434.7Mpa σH2=0.9σH lim2=477Mpa 3确定齿轮的齿数和尺寸 Z1=25~40，取 Z1=25， 取 Z2=i* Z1=115 m =2a/( Z1 + Z2 )=2.04m 由表3---2查的，m = 2mm 所以实际中心距a=140mm b =b2= Ψa*a=0.4*140mm=56mm b1= b2 +(3~5)mm =60mm; d1=m*z1=2*25mm=50mm da1=m(z1+2)==54mm; d2=mz2=2*115=230 mm da2=m*(z2+2)=234mm 4 验算齿根弯曲应力 σF≤[σF] 【】 σF=FbKAKVKFαYFSYαβYFα/bm 【σF】=σF lim*YN*Yδ*YR*YX/SFβmin 1：Ft=2000T1/d1=1364N 2:KA由表13—3，按原动机工作平稳工作载荷较平稳，查取KA=1~1.2，取KA=1.2。 3：KV由图13—5，按Ⅱ公差组取7级，V1*Z1/100=0.916，查取KV=1.02 4：KFβ由图13—6，按Ψd=b/d1=56/50=1.12，则查表得KFβ=1.15 5：KFα由表13—5，按Ⅱ公差组７级，未经表面淬火的直齿齿轮KFα＝1.0 6：YFS由图13—4，按Z=25，Z＝１１５，X=0查取YFS 1=4.3，YFS２＝３.8 7：Yεβ由图13---8，按εβ=1.88-3.2（