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FCC装置三旋的技术现状与发展趋势 张翼飞 中国石油广东石化公司 摘要：针对广东石化公司催化三旋的设计问题，对各种型式三旋的结构特点进行分析，得出使用利弊、投资的多少，确定三旋的最佳设计型式，保证烟机正常运行，实现效益最大化。 关键词：三级旋风分离器 大三旋 多管式三旋 单管 效率 1、旋风分离器是FCC装置高温烟气能量回收系统中关键设备之一，它不仅要保证烟机长周期安全运行，而且投资很高，其寿命也直接影响装置效益。影响旋风分离器性能的因素很多，通过调研国内同类装置旋风分离器的结构型式及其实际应用状况，分析对比不同型式旋风分离器的性能、效率等，正确选择合适的催化旋风分离器的型式。 2、目前三旋的结构形式 立管式、 卧管式和大三旋（分为单圈式和双圈式） 三旋主要包括： 卧管式三旋 立管式三旋 大三旋 我国于90年代后，石油大学与北京设计院及洛阳石化工程公司也独立研制成了PIM型斜管式多管旋风分离器，如上图所示。近些年，由于大三旋的出现，基本取代了多管式形式 ，特别是近年来大型炼油厂少有应用，大三旋是目前的主流设计。 3、多管式（立管式和卧管式）三旋与大三旋的比较： 3.1多管式三旋与大三旋的特点比较： 多管式三旋 大三旋 整体效率 组合效率不理想 组合效率高 抗干扰能力 低 极强 烟气的利用率 总气量的93-95% 总气量的99% 结构、投资 投资大 投资节省10% 抗堵塞 差 不会堵塞 制造难度 制造难度高 简单很多 寿命 受操作条件控制、7年左右 不受限制、15年以上 3.1.1多管式三旋的致命缺点是单支单管冷态试验效率较高，但是由于各单 管的压降差异以及在空间排布位置的不同，组织后效率明显下降，单管效率高，整体效率不理想。 大三旋组合效率高，原因是大三旋的每台旋风子均有自己的单独灰斗，料面可高可低能够调节，这样便能很好的阻挡反窜。多管式三旋众单管仅使用一个公共灰斗，各单管间的排尘返混严重，有时为了减混，设计与操作上采用加大泄气量的办法可以减少单管间的返混窜气。 3.1.2多管式三旋单管抗干扰能力差，当操作不正常时，三旋出口浓度变化 大且三旋出口＞10μm的颗粒浓度会从2%（甚至更低）跃升为20%。大三旋经使用考核，操作不正常时三旋出口浓度几乎不变。 3.1.3多管式三旋泄气量较大，一旦泄气量减小，单管的返混互窜明显加剧，三旋效率下降，设计上常采用总气量的3~5%，而大三旋泄气量设计2%，正常时1%便可以，增加了烟气的利用率。 3.1.4多管式三旋结构复杂，制造安装要求精度高，尤其立管式三旋单管升气管焊于上隔板，旋气管固定于下隔板，垂直度、同心度的找正需特殊工装，有时由于焊接变形控制不住，精度超标，大三旋的制造安装均简单。 3.1.5多管式三旋由于卸料口直径小，运行中容易堵塞，造成三旋失效，装置停工。这种失效与操作和催化剂的选型关系极大，而大三旋不存在此类问题。 卧管式堵塞情况 立管式堵塞情况 3.1.6多管式三旋单管的制造精度要求很高，允许的单管间压降差应该越低越好，规范要求相同气量下△P最大和最小差值≯二者平均值5%，并按压降排序单管。一但压降差大，各单管进气不均与返混互窜马上加剧，这一点和多管组合结构型式与三室压力分布有明显关系。 前面谈到多管三旋的进气室、集尘室、集气室这三室的压力是不等的，进气分配室最高，约等于三旋入口压力，集尘室压力较进气室低3~4%，最低的是集气室，它较入口进气室压力低了5%以上。 压 力 压 降 进气室 1 0 集尘室 0.97 0.03 集气室 0.95 0.05 由于集尘室压力高于集气室，所以单管内气体大部分（96%）往上走，通过升气管排出，仅少量泄气（4%）往下走，通过泄料口排出进入集尘室，二集尘室压力只比进气室低了3%，所以当单管间压降差一大很容易返窜，而且单管的处理气量分配更不均衡。 3.1.7多管三旋单管的磨损与三旋寿命 磨损问题实际上就是使用寿命问题。 国内使用的多管式三旋其单管内部无衬里（只是在单管下部排尘口喷涂一层耐磨合金）大大限制了单管入口线速的提高，目前均设计为26m/s左右。即便如此，据国内统计，当催化裂化装置催化剂单耗超过0.8kg催化剂/吨原料时，单管的磨损现象均很明显，平均寿命约5年左右，五年后大都要局部或全部更换单管，也有个别运转一年就需要更换，单管的更换尤其对卧式三旋是非常困难的。 大三旋由于内部有衬里入口线速可以28m/s以上，磨损也不明显，在泰国使用的大三旋可以连续使用多年，做到两次装置停工不检修，三旋寿命大大提高。 3.1.8立管式三旋的高温变形和三旋失效 立管式三旋