盘古梁油田抽油杆断脱机理研究及治理对策.docVIP

盘古梁油田抽油杆断脱机理研究及治理对策一、抽油杆断脱现状调查 为了摸清抽油井断脱的分布规律，对2010年至2011年盘古梁油田发生抽油杆故障的355井次进行了统计分析，其中，抽油杆节箍断188井次，杆体断76井次，抽油杆丝扣断33井次。 对188井次节箍断进行分析，其中，126井次偏磨严重，具有以下特点： （1）偏磨部位：井口以下500米偏磨占70.8%，造斜点附近100m内磨损占13%。 （2）偏磨形状：抽油杆偏磨部位一般为单侧偏磨，抽油杆扶正器节箍比杆体偏磨严重，一般表现为节箍断或磨脱；油管表现为内壁被磨出凹槽，甚至裂缝。 对109井次抽油杆杆体断进行分析（包括33井次丝扣断），具有以下特点： （1）杆断部位：井口以下500～1000米占22％，1000以上占43.5％ （2）含水在50％以上占30.6％，泵挂在1800米以上占25.8％ 二、抽油杆断脱原因分析 抽油杆的断裂可能是一个因素引起的，也可能是多个因素交互作用的结果，引起抽油杆的断裂主要有下列几个因素： 1.井斜因素 在斜井中，管、杆随套管并眼轨迹弯曲，管、杆接触井产生摩擦正压力，造成管杆磨损。 2.抽汲因素 抽汲过程是一个变速过程，不同时期存在不同的加速度，抽油杆柱受力存在差异。抽油杆柱在油井正常生产过程中，受到多种载荷的影响。 3.杆柱组合设计不当 由于杆柱设计不当，使杆柱实际应力超过其使用极限应力，导致局部杆超载断裂，或在设计中加重杆过少，使下部小规格抽油杆在下行程中承受压应力，变形后产生弯曲应力而断裂。 4.工作参数匹配的影响 统计分析2011年来76次井次抽油杆杆体断裂井的工作参数，发现泵径越大、冲次越快，抽油杆断越频繁。其主要原因是：泵径增大、杆柱载荷增大；冲次越大，惯性载荷和冲击载荷增大，同时杆柱随交变载荷的频度加大，增加了抽油的疲劳断裂。 5.腐蚀的影响 腐蚀是抽油杆失效的主要因素之一。油井产出液综合含水上升，导致产出水与管杆本体铁接触，产出介质的强腐蚀性导致腐蚀。偏磨表现在抽油机井的生产过程中；腐蚀是偏磨的催化剂，偏磨加剧腐蚀。 盘古梁油田综合含水已达30.3%，对部分油井油样取样分析，产出水具有以下特点：即矿化度高，在0.8～10×104mg/l之间；Cl-含量高，在0.6～6.7×104mg/l之间； pH值低，在5.0～6.9（显弱酸性）。另外部分高含水井CO2和H2S含量高。 6.结蜡的影响 油井结蜡增加了抽油杆的载荷，造成抽油杆断脱。 7.抽油杆材质及其制造质量 抽油杆材质及制造质量的好坏对抽油杆的寿命有较大的影响，抽油杆弯曲度以及锻造缺陷如折叠、分层、结疤、飞刺等，都是抽油杆的疲劳源。 三、治理对策 1.添加高强度旋转扶正器 高强度旋转扶正器分为旋转型和自旋转型两类，以丝扣连接在抽油杆上，拆装方便，也可减少管、杆的磨损。具有结构简单、使用方便、寿命长的特点。今年共添加高强度旋转扶正器 1300件。 2.采用防磨抽油杆 将热固塑尼龙扶正块紧紧卡到抽油杆上，采用“三位六限”形式，它既能防止节箍偏磨，又能防止抽油杆杆体的偏磨。因其结构简单、设计合理，因此不论在定向斜井中均能起到扶正防偏磨作用。 3.旋转井口装置 旋转井口装置是改变油管偏磨位置，延长油管的使用寿命。替代了目前的生产井口，其主要有外壳、油管悬挂器、蜗轮、蜗杆等组成。结构简单，操作容易的特点，可通过地面人力定期、定量转动，带动井下油管串转动来改变井下油管与抽油杆的偏磨面，从而保证油管内外磨损面的均匀分布，达到延长管、杆使用寿命的目的。目前我作业区以下旋转井口46口井。 4.参数优化 在产液量不变的情况下，由短冲程、高冲次改成长冲程、低冲次，增加偏磨面积，减少偏磨次；优化管、杆组合，根据我区油井生产状况，油井泵挂的加深（我区三叠系油井目前平均泵挂为1745米），及时调整杆柱组合，今年调整131井次。 5.投加“三防”药品 针对部分油井含水的上升，管杆腐蚀加重，井口倒加MH-46缓剂蚀，减缓油管杆的腐蚀速度；同时对于井筒结垢严重，井口倒加阻止垢剂，降低杆管间、柱塞与泵间的摩擦力P；对于结蜡井井井口投加清防蜡剂，严重考核井筒加药制度，保证药品投加位。 6.其它治理措施 6.1 在抽油杆底部下加重杆，使抽油杆的中性点下移，减少抽油杆的弯曲。 6.2 合理设计泵下尾管长度，减少油管弯曲。 6.3 通过调整泵挂深度来消除杆柱共振对断脱的影响。 7 存在的问题 7.1 目前盘古梁油田井筒上部偏磨治理不到位，应加大整井防磨的力度。 7.2 抽油杆