浅谈高性能混凝土桥墩墩身外观质量控制..doc

浅谈高性能混凝土桥墩墩身外观质量控制 李霞 梁卫国 （中国水利水电第七工程局，四川 郫县 611730）材料级配不合理，粗骨料偏多，施工过程中的砂率比实验室配合比砂率低，细骨料无法填充粗骨料之间的空隙，为气泡产生提供条件。混凝土浇筑过程中浇筑分层过厚，上层混凝土自重使底层的空气无法逸出，加上振捣不充分，使空气无法排出。 1.2 蜂窝 蜂窝是拆模后，混凝土表面局部出现只有石子无水泥浆，或因水泥浆较少不能包裹石子，使石子外露在表面的现象，出现此类现象的主要原因是混凝土和易性差。 蜂窝产生的原因为：配合比设计不良或施工时砂石料、胶凝材料、水计量不准确，特别是钢筋密集部位使用塌落度过低，砂浆少、石子多。混凝土拌和时间不够，骨料、砂、水泥拌和不均匀。模板有缝隙，水泥浆流失。混凝土在运输或浇筑过程中发生离析、振捣不实或漏振。 1.3 色斑和皱纹 色斑和皱纹分为表面型和深层型，表层型表现为：拆模后混凝土表面手感光滑，但颜色深浅不均匀，形成大小不等且不规则的斑块，斑块只附则在混凝土表面。深层型表现为：不规则的黑褐色斑块或鱼鳞状皱纹，颜色较深者呈半透明状态，甚至用同一盘混凝土浇筑的结构表面颜色也有较明显的差异，这种斑块并非一般表面污染，且有一定的深度，冲洗、打磨均不能奏效。 表层型色斑和皱纹产生的原因：钢模板除锈不彻底。模板内杂物没有清理干净，脱模剂选择不好，涂刷不均匀，造成混凝土色差不一致。钢筋垫块位置不当，造成垫块位置色差不一致。拆模时间过早，不统一。 深层型色斑和皱纹产生的原因：原材料不稳定，同批混凝土采用不同批次的砂和骨料。外加剂使用不当，超量使用减水剂或减水剂在混凝土中分布不均匀。 1.4 模板接缝处错台、漏浆、起砂带 模板接缝处错台、漏浆、起砂带即拆模后模板接缝处出现一条带状的沟槽，表面为沙子无水泥浆，两侧混凝土面明显不在同一平面上。 出现原因为模板加工精度不高，拼装后接缝不严，在浇筑混凝土过程中漏浆，出现砂带；模板与模板间拼装不牢固，浇筑混凝土时有位移，引起错台。 1.5 混凝土表面裂纹 混凝土表面裂纹是指缝宽在0.1mm左右，缝深2～10mm左右，长度从几厘米到几十里面，方向不规则的裂纹。 混凝土表面裂纹的原因为：气温过高、温差过大、气候干燥、混凝土失水量大及凝结过快，会使混凝土产生温度应力，引起干缩或裂纹。混凝土浇筑后养护不及时或不到位，造成表面裂纹。 2 高性能混凝土墩身外观质量控制措施 混凝土外观质量控制是一个环节众多、涉及面广的难题，任何一个细节把关不严格都会导致混凝土外观质量问题，因此需对混凝土施工的各环节严格加以控制，才能得到外观质量良好的混凝土产品。 2.1 原材料控制 原材料控制主要包括对骨料、砂石、水泥、外加剂、粉煤灰等材料的控制。首先应该严格选用符合混凝土施工验标的原材料，并按照配合比要求，采用级配良好的粗细骨料和相应外加剂。在整个过程中不能更换原材料厂家和产品型号，并对骨料颜色和含泥量等严格要求。 （1）水泥 水泥选用中、低热水泥品种，尽量降低水泥硬化过程中的水化热，且要求水泥保水性能良好。 （2）粗骨料 骨料级配必须合理，尽量采用自然连续级配的粗骨料，不得有针片状碎石或石屑，严格控制含泥量，含泥量控制在1%以内，以避免因含泥引起混凝土强度降低和成型混凝土外观颜色失真。 （3）细骨料 细骨料采用中粗砂，含泥量控制在5%以内。 （4）粉煤灰 掺粉煤灰混凝土的性能与所用粉煤灰品质和等级有直接关系，为保证混凝土的外观质量，采用Ⅰ级粉煤灰。 （5）外加剂 减水剂采用高效聚羧酸减水剂，减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。 2.2 模板加工和安装 模板采用工厂加工的整体钢模板。圆形墩身模板做成半圆形对扣模板，圆端形墩两个圆形端采用圆形墩的模板，中间直线段用大块钢模板与圆端模板通过螺栓连接。 模板内侧用5mm 厚钢板卷制而成，要求平整度在2mm 内(用2 米直尺量取最大值)，端面尺寸加工误差也控制在2mm内(用直尺量取)，以便使墩身立柱的平整度、端面尺寸皆控制在允许偏差之内，外侧用[12 型钢加固，竖向及水平向间距均为50cm。模板加工垂直度控制在0.1%H 内（用垂线量测）。为防止模板接缝处出现秘水或漏浆而使浇注的墩身混凝土表面模板接缝处出现麻面或翻砂现象，模板拼装前在所有模板对接处用建筑胶粘贴双面胶要粘贴牢固，要求其内侧边缘距与圆形钢模板的内缘2—3mm 左右以防模板对接时使其产生移动而使双面胶夹入砼内部而影响砼外观。为使浇注的墩身混凝土表面平整、光洁，拼装前要对钢模板内表面用丝绵线、打磨机甚至电动钢丝刷进行尘渣擦拭、除锈等处理，然后涂刷机油掺加柴油，涂刷必须要均匀，不得有脱模剂的滴点甚至流痕，否则会影响混凝土