国立中山大学EMBA-6全面生产管理TPM指导教授.PPTVIP

國立中山大學EMBA-6 全面生產管理(TPM) 指導教授：盧淵源 博士 第三組組長：蘇朝山 　　　組員：林明玉、宗天一、吳仕乾 　　　　　 吳怡諒、劉守源 　　　　　　　　　　　　　　　全面生產管理 前言 　在現今社會，企業間的競爭開始進入了高效率、低成本、優品質的全面發展時代。 　生產是企業活動的著重點，生產績效如何將直接影響到整個企業的經營成果和市場競爭力。 　高效的生產管理，可提高企業經濟效益及綜合競爭力，搶占市場競爭的制高點。 　　 TPM縮寫 Total Productive Maintenance Total Productive Management Total Perfect Manufacturing Total productive maintenace: what does it mean? Total = Everyone Productive = No wasted activity Maintenace = As new condition TPM的定義 追求生產系統效率（綜合的效率）的極限為目標 從意識改變到使用各種有效的手段，構築能事先防止所有災害、不良、浪費的體系，達成「0」災害、「0」不良、「0」浪費。 從生產部門開始，到研發、營業、管理等所有部門。 從最高領導到第一線作業人員全員參與。  TPM發展史 Preventive Maintenance 50年代起源于美國的Preventive Maintenance(預防保養，簡稱PvM)，有別於50年代以前的Break-Down Maintenance(事後保養，簡稱BM)。事後保養，使用者具操作者及維修者角色。 設備尚未故障前，即預先加以維護，使設備不發生故障，進而延長設備的使用年限。 日常保養(如潤滑給油、設備點檢、調整、清掃)，定期點檢，定期整備，預防修理，更新修理。 TPM發展史 Productive Maintenance 60年代的Productive Maintenance(生產保養，簡稱PM)，指的是以最經濟的方式保養，以提高企業生產力。 保養預防:設計之初，將設備設計成免保養 預防保養 改良保養:針對設備本體改良 事後保養:重要性低的設備 TPM發展史 70年代的Total Productive Maintenance(全面生產保養，簡稱TPM)，指的是保養工作由原來生產單位負責，推展到全面性與普及化設備保養。重點在橫向協調溝通。 80年代出現Predictive Maintenance(預知保養，簡稱PdM)，指的是以儀器診斷設備的現狀，並取得資料加以研判分析，再依實際狀況加以處置，主要目的在防止預防保養中定期保養所造成的過度保養(Over Maintenance)。 TPM發展史 Total Productive Management 90年代JIPM有鑑於僅在生產部門導入TPM是不夠的，乃向研發、營業、管理等所有部門擴展，提出TPM的新定義，即全公司的TPM。 91年在日本東京舉行了第一回TPM世界大會，有23個國家700餘人參加，瑞典VOLVO及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成為日本以外獲得TPM認證的首2家企業。 1999年國內之產、官、業界在中衛發展中心的發起下，共同成立了「社團法人中華全面生產管理發展協會」，並致力於本土化TPM活動之推廣與研究。 TPM定義演進之比較 實施TPM適合的行業 從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導體、家電、木工、機械等組裝產業及鋼鐵、化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產業中實施，幾乎涵蓋了所有製造行業。 TPM的8大支柱 個別改善活動 自主保養 計畫保養 技能教育 產品、設備初期管理活動 品質保養 管理間接部門的效率化 安全、衛生與環境管理 TPM的8大支柱 個別改善活動 設備、人、原物料的效率化，追求生產性的極限，徹底消除損失。 機能停止:故障損失 功能降低:短暫停機空轉損失，速度下降損失不良，手工修復損失，換模換線調整損失等等。 作業效率低:管理損失，能源損失等等。 TPM的8大支柱 自主保養 自己的設備自己保養vs我是從事生產的人，而修理是你的事 發現異常能力 維持能力 改善能力 TPM的8大支柱 計劃保養 定期保養 預知保養 事後保養 改良保養 方針的決定，設備總檢查、重點設備的選定，選擇對象設備和製作暫定基準書，潤滑管理的總檢查，預備品的總檢查，引進預知保養，製作計畫保養基準書 TPM的8大支