压铸生产工艺.docVIP

宁波精磊汽车零部件有限公司 压铸生产工艺 压铸生产的概念 压铸就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产. 压铸制造出来的工件称为压铸件,压铸件主要特点:,精密度高,表面一般不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产. 压铸机 本厂所用压铸机型号有:DC-160﹑DC-280、DC-800等 制造商:力劲机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD). 压铸机工序流程步骤: 正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个周期,其流程可如图表达: 关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速射料--→二速射料 喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀 生产中注意事项 1)控制合金成分从采购合金锭开始,合金锭必须是以特高纯度锌为基础,加上特高纯度铝﹑镁﹑铜配制成的合金锭,供货商有严格的成分标准﹒优质的锌合金料是生产优质铸件的保证﹒ 2)合金锭要保证有清洁﹑干燥的堆放区,以避免长时间暴露在潮湿中而出现白锈,或被工厂脏物污染而增加渣的产生,也增加金属损耗.清洁的工厂环境对合金成分的有效控制是很有作用的﹒ 3)新料与水口等回炉料配比,回炉料不要超过50%,一般新料 : 旧料=70:30﹒连续的重熔会使合金中铝和镁逐渐减少﹒ 4)水口料重熔时,一定要严格控制重熔温度不要超过430°C,以避免铝和镁的的损耗﹒ 5) 重熔时注意不能含有：a有锡电镀层，b有焊锡，c有铅聚重物。 6)有条件的压铸厂最好采用集中熔炉熔化锌合金,使合金锭与回炉料均匀配比,熔剂可更有效使用,使合金成分及温度保持均匀稳定.电镀废品﹑细屑应单独熔炼﹒ 四. 压铸生产工艺流程 (一). 压铸生产工艺流程图: 次货 好货 常见铸件缺陷及其改善对策一览表 缺陷 可能原因 改善对策 起泡或起皮 (表面有光滑的圆形小凸起或有小假皮) 模温过高 金属熔液卷入气体过多 模具排气不畅 铸件留模时间太短 脱模剂太多,气化气体卷入金属液中 铸件经磨洗,水洗后烘炉温度高 静电焗温太高(指静电后起泡的铸件) 炉料表面沾有水份油污﹑杂物. 压铸模具运水系统,保持合适模温 适当降低打料速度2 在易起泡部位增加垃圾位及排气位 适当增加冷却时间 用喷枪控制合适的喷涂量 按工艺要求控制在130-160℃范围 静电工序严格按即定工艺参数调温 按生产要求不充许投入不合格炉料 气孔/沙眼 (铸件撕面上有小孔,表面看不出) 型腔排气不畅 浇口截面积小 浇口位不当或金属液导流形式不当,在型腔里形成涡流 脱模剂太多,气化气体卷入金属液中垃圾位与铸件连接位过厚 铸件局部厚,拐角处冷却条件差 射料压力和速度不足 增大或增加排气位 增大浇口 针对性改善模具走水系统 属设计问题,尽可能从工艺模具上调整 用喷枪控制区合适的喷涂量 针对性适当减薄 改善铸件设计或改进模具冷却运水系统,以增加铸件过厚处冷却速度 适当增大射料压力和速度 缺料 (个别位置充料不足) 料温或模温低致金属熔液流动性差 走水系统致局部走料不到 型腔排气不良 浇口面积过小或型腔过深 打料压力和速度低 控制合理的料温和模温 改进走水系统使金属液流动无死角 增大或增加排气位 适当开大浇口,针对性改善 适当提高打料压力和速度 花纹 (铸件上呈现不规光滑条纹) 模温或料温太低 内浇口截面积过小或位置不当 排溢系统不够 压射比压过低 脱模剂用量太多 冷却运水开设不当 控制合理的料温和模温 相应改进走水系统 在花纹多的部位增加垃圾位及排气位 适当提高压射比压及射料速度 用喷枪控喷涂控制合适用量 适当改进模具运水系统 变形 (表面无伤底的为热变形,表面有伤痕的为冷变形) 模具设计不良,如出模斜度不当,顶针分布不合理,冷却水设置不当等. 铸件脱模过早,强度不足致变形 铸件脱模后冷却,排放不当 模温过高,夹取铸件时变形 除水口,垃圾位时变形 取放铸件过程中损坏变形 抛光可致变形 磨光可致变形 铸件本身设计问题如料位过薄 针对性改进模具 适当延长冷却/留模时间 选择正确的排放,防止变形 改善冷却运水布置,调整模温,使易变形部位冷却条件得到改善 小心操作,改进冲模,保证效果 加强生产