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浅谈橡胶波纹管的模具设计和加工技术 摘要：橡胶波纹管的用途比较广泛，主要是用来作为隔离防尘套与密封构件。大部分的橡胶波纹管的结构都比较简单，没有有众多的细小特征，尺寸大小也存在统一性，因此，大部分的橡胶波纹管都是采取的整体型腔设计。本文讨论的是一种比较复杂的橡胶波纹管,根据其复杂特征，采取了镶拼组合代替了原来的整体模具结构，能够明显提高模具的加工性能，节约生产成本。 关键词： 橡胶波纹管； 设计与加工； 模具结构 橡胶波纹管的用途十分广泛，最主要是用来作为隔离防尘套，用来隔离空气中的灰尘与机器部件。也可以作为密封件，主要用来密封机械设备中的某些需要进行密封的端面，其成形工艺一般都是采用压制成形，橡胶压膜指的是用于橡胶压制成形的模具。 模具一般由凹模与凸模两个部分构成，对于不同的模具可以设计出不同的压模，压模是及其重要的一个部分，其设计的结构形式直接关系到制品的质量、模具的制造成本、生产速度、使用寿命等。 一、工艺分析 首先让我们对其的工艺进行分析，在了解工艺之后再谈设计与加工。整个零件分为两个部分组成，中间部分是波纹状的管部，两端是并不对称的异形结构，除去两端的中间是具有对称性的，详细结构如图1： 图一：波纹管零件图 从图中我们看出，零件的自由厚度为1mm，但是在端部的料厚变化是不尽相同的，由于零件的两端必须要与其他零件相互配合使用，因此，对其的要求是十分高，同时，两端的不对称性对于型腔的设计与加工难度无疑是增加了很多。从图中我们可以看到两端中均存在了侧向凸台，成形难度无疑也加大了，测量的难度也加大了。 对此，我们必须选用硬度合适，伸缩率良好，具有比较强的抗拉强度橡胶来进行模具的设计与加工。丁腈橡胶的胶料牌号为I-1，邵氏硬度为55±5，伸长率为300%以上，抗拉强度为7.85MPa以上，最大收缩率为1.8%，比较符合我们的选材要求。 由于零件的断面厚度不足3mm，我们根据材料的收缩率将零件的尺寸进行放大处理，将零件的尺寸放大1.018倍，按照此尺寸进行模具的设计与加工。 二、模具的设计 从上面的工艺分析我们可以知道，该模具的设计难点在于端部，假如我们将端部与波纹管部做成一个整体模具，那么在进行加工向凸台型腔的时候，由于型腔的尺寸小、形状特殊、一般的机械加工都不能满足设计要求，我们必须根据其具体的特点对其进行加工。 我们采用镶块式结构，这种结构主要是将端部的复杂型腔和难以成形的凸台型腔，通过镶块与模体的组合来进行实现，这样的操作可以将不以操作的凸台型腔的内型加工直接通过分化转化为易于操作的外形加工，同时还能方便对整个零件进行加工与测量。能够减少加工的步骤，节约成本。 结构的端部型腔由两个部分构成，如图2所示，由于端部的30°倾角截面是长圆形，因此，在镶块的外轮廓设计过程中必须设计成为相应的形状，该设计减少了镶块的数量，简化了加工量，提高了两者之间的配合精度，保证了型腔的尺寸。 1、镶块 2、模体 图二：镶块组合方案 三、模具加工技术 模具一般都是由内模、外模这两个部分组成，其中外模又分为上、下摸对称两件，在下模上进行加工余料槽，方便在加工的过程中容纳多余的材料。由于该橡胶波纹管的形状特殊，因此在内模加工的过程中要注意工件的精度。其中内模由拼块、挡块、定位块、等组成，具体结构如下图3： 图三：模具结构 1.螺母 2.定位块 3.外模 4.工件 5.内模 6.芯棒 7.手柄 8.挡块 当内模拼块相互拼合后，我们就通过两端的内孔与芯棒两端的外径进行配合，其中内模拼块的两端分别与挡块喝定位快，以15°的角度配合，再通过1锁定在芯轴6上面，共同组成。组成后结构如图四，组合后的内模拼块之间的间隙必须小于0.01mm，保证工件内腔的光滑与飞边的产生。 图四：组合芯轴 下面我们对该模具进行细分加工。 3.1、主要模体的加工 从以上分析中我们可以看出，该模具的要求比较高，从强度、抗压强度、成本、加工性能等方面进行考虑，模体的材料我们就选用45#的碳素钢。 3.1.1、我们主要的模胚尺寸为280X220X70（mm），然后再模胚的四周用钻头加工出4个钼丝孔（钻头的定位主要是在芯轴的中心线上面）。 3.1.2、当钼丝孔钻好之后，将模胚采用斜放的方式，用工具将装配镶块孔位的多余胚料去除，再采用电极电火花将其尺寸加工要设计的尺寸。在这个步骤中要注意分为两步进行：①、在采用电极进行第一次的粗加工时，可以适当的将电流加大，这样单个的脉冲放电蚀除量会增加，大大缩短的加工的时间。②、在采用电极进行第