品质漫谈--检验与抽样.docVIP

檢驗與抽樣 一、前言 　　這是一個全球競爭的時代，唯有經常保持領先才能持續成長！但知識是所有競爭的原點，傳統文章論述無法滿足企業急需的養份，曾有一些企業主表示相同期望，即企業所需知識能否生活化、工作化的表達且可即時執行，〔但裡面隱藏許多理論道理，可暫不必理會！〕者，對事業經營定有極大助益，在此前提下，特別規劃本「企業職場專欄」，希能活用品質知識，協助企業提升效率和競爭能力。　　本專欄大致包括下列範圍：樣驗與抽樣、生產良率、品質觀念、品質推行方法、廠商調查與評估、零件暨外包品質、統計應用、設計品質、產品可靠度、工程技術能力、品質和經管之聯結、品質與公司文化等，以上從二個角度出發，一為企業常見的誤用、盲點和問題（負面列舉），另為企業要如何做才能超越領先（正面列舉），每期文章皆以企業曾發生的事實為基礎，用簡單、明確說明〝負面〞和〝正面〞角度，我們認知什麼及該如何做，本專欄所有觀點和建議，均為作者實戰結晶，參考價值高，歡迎賜教！ 二、企業常見誤用、盲點和問題： 1.批退率（Lot Rejective Ratio）做為管理指標的誤用 　　若我們執行抽樣檢驗共有100批，結果有15批判退，則批退率為15%，此容易讓我們誤解為不好的比率有15%〔不良率和不良批的意義是不同的！〕，其實若工程不良率（即產品品質水準）為0.4%且我們用AQL0.4%抽樣，其批退率仍有5%（此乃為誤判之機率）是正常的，而我們的感覺卻是不良有5%（實際上不良率是0.4%）而感到不安！除此之外於判退過程經常易受人為因素干擾而更形失真！更有甚者用批退率來點繪趨勢推移圖為管理參考指標，此為無意義及無效行為！所以不能用批退率做為品質管理指標的主要原因有二：一為〝統計的誤判5%〞，另為〝實務的干擾失真〞！ 2.不管產品品質水準為何，為抽樣而抽樣的盲點　　企業於執行抽樣檢驗前，通常不去了解製程不良率（即產品品質水準）為何，就予執行批抽樣是不適當的！因抽樣的前提必須〝製程不良率〞和AQL值接近，才來判斷此批品質水準是否合格可接受，例如AQL0.25%，而製程不良率（稱Px）為2%左右，明顯得知不用抽樣即可退貨，因為其水準和期望可接受品質水準（AQL）相差太大，不要為抽樣而抽樣，此時應先假設為退貨狀態，再度實施100%全檢才對！此執行盲點是因不了解抽樣檢驗的本質，是〝用來判定批品質水準〞，當此批接近允收水準，而我們不是很確定時，才來執行抽樣檢驗！若不管Px即抽檢，不但無法正確判斷好的批，而且將付出大量無效的檢驗工時人力，請三思！ 3.使用較嚴的AQL值來提升產品品質觀念有誤　　於企業品質事務中，經常可以聽到使用較嚴的AQL值來提高產品品質，例如客戶同意AQL1.0%（意即客戶期望產品品質在不良率1%及以下可以接受），賣方為保證交更好的產品給客戶，自動將AQL值修正為0.4%來抽樣長期執行！此觀念是不對的！把產品品質做好前提是如何把〝工程不良率〞（即Px）下降，而抽樣是用來〝批判定好與壞〞，而不是用來〝提升產品品質〞的！較嚴的AQL值充其量只是增加退貨機率後加上全檢的效果，對整體品質水準提升效果極為有限，因為增加退貨機率不高（低於10%）再加上誤判及人為干擾，效果微不足道！用檢驗（全檢）來提升產品品質已是下下之策（即不適當），因品質不是靠檢驗出來的！更何況用抽樣的方法來提升產品品質更是不智！浪費公司大量資源，品質還是做不好！ 4.最終成品採多次全檢的效果有限　　若最終產品品質水準不好（Px高）是事實，客戶的東西要交也是必須，長期對策遠水救不了近火，先救急可出貨前題下，只有安排下下之策的全檢，若再不滿意則實施第二次、第三次等的全檢，此種〝不得已〞對策的有效性值得探討！根據實驗及世界級公司內部報告，若檢驗靠人的感官且訓練合格的檢驗員，其第1次全檢效果（即可挑出不良品的能力）為70%，對同一批再予第二次全檢效果只有20%上下，若同批再予第三次全檢，則幾乎再也挑不出問題來，若同批再予第四次全檢，則不但挑不出問，反而產生新的問題（以外觀和包裝問題為主），例如原品質水準不良率Px＝10%，第1次全檢則為Px1＝3%，第2次全檢Px2＝2.4%，第3次全檢Px3約2.4%上下，第3次在3%上下，因此最終成品採多次全檢的效果有限，最多2次為宜！品質是沒辦法靠檢驗出來的，最終還是需要每個環節的源頭做好和做對，產品品質是設計進去和製造做出來的！ 5.品保單位的工作是〝抽檢、檢測和拒收〞為等而下之的層次　　看到大部份公司（尤其傳統產業）的品保單位只做〝抽驗、檢測、退貨〞的基本工作，且長期下來產品品質一點改善也沒有；曾有一位科技公司品保處長，告訴我目前品質已大有進步，主因是品保大量抓問題，長期批退所致，這種似是而非的代價是使用大量的檢驗員，且品保單位人員比率已超過同業二倍以上，這種處長真