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包 覆 作 业 指 导 书 本作业指导书规定了包覆生产技术要求、包覆的工艺流程，岗位操作步骤、生产自检、生产中常见问题及处理方法。 技术要求 1.包覆后产品直径允许偏差： 根据工艺要求确定，一般为d (d为包覆后产品直径) 2.表面质量 2.1表面应光滑、无气泡、无抽槽、无划伤及无机械损伤等缺陷； 2.2表面无露钢现象、无铝结块现象； 2.3表面不应带有水分； 3.钢铝结合力 铝层与钢芯之间应紧密结合,不允许脱壳. 4.偏心度 最小铝层厚度符合标准要求。 操作步骤 1.生产前准备工作 1.1生产前工装准备. 1.1.1根据生产需要，更换好相应的挤压轮和压料棍(根据使用φ9.5mm铝杆还是φ12mm 铝杆确定)； 1.1.2根据工艺单规定的所生产的产品规格,选择并确定包覆模的尺寸是否符合要求(根据模具工艺卡),并检查所用模腔是否符合要求. 1.1.3将安装好的模腔进行预热，在生产开始时模具温度应达到400℃以上 1.1.4收线盘:φ1400mm机用周转盘. 1.2原材料检查 1.2.1检查包覆用钢丝尺寸是否符合工艺单的规定. 1.2.2检查铝杆尺寸是否符号要求,表面质量是否符合生产的需要. 1.3辅助设备检查 1.3.1检查外冷却水供给是否正常. 1.3.2检查铝杆清洗箱及钢丝清洗箱的水位是否符合要求. 1.3.3检查压缩空气供给是否正常,气压是否达到要求. 1.3.4检查氮气供应是否充足,氮气浓度是否大于 95％. 1.3.5检查铝杆清洗系统及钢丝清洗系统液体温度应≥60℃. 1.4生产设备检查 1.4.1检查计算机参数及操作台上所有按钮是否处于可控制状态； 1.4.2检查所有设备上的按钮是否处于可控制状态； 1.4.3检查设备上所需的气压，液位是否处于可进行生产状态； 1.4.4检查主机冷却系统、液压系统、伺服液压系统工作是否正常； 1.4.5检查主机空载运行是否正常； 1.5工艺检查及准备 1.5.1检查流转卡、记录是否齐全，与实际是否相符。 1.5.2检查前一班的交接班记录，有无需立即整改的问题。 1.5.3根据生产的产品规格对生产时产品牵引速度及挤压轮速度进行计算，计算公式如下： 挤压轮每转一周钢丝出线速度V为： V=0.81×S/（S-S） （m/min） 其中 S--铝杆截面积 S--包覆线截面积 S--钢丝截面积 1.5.4进行工艺参数设置，包括包覆线直径、钢丝直径、铝杆直径、感应加热器温度等等。 2.生产进行中 当生产准备工作一切就绪之后应进行如下操作: 2.1穿好钢丝：将钢丝从放线盘上放出，穿过缓冲装置、校直装置清洗箱、感应加热器，挤压主机、冷却水槽，在牵引轮上4-5圈后达到收线盘； 2.230m，直至干净为此，剪掉脏的一段，并在喂料装置前留有2m左右余量，便于喂料；2.3启动主液压泵、伺服液压泵，并对感应加热器进行复位操作； 2.4启动自动进靴装置，将靴进到规定的位置； 2.5启动放线机、冷却系统、牵引轮、收线机； 2.6在人工控制挡开始起动生产线，将钢丝速度逐步调整至理论计算的速度； 2.7启动感应加热器。 2.8将铝杆喂入挤压轮，并把挤压轮速调整至与钢丝速度相匹配的速度，同时调节底部锲、后锲、压料棍及刮刀的位置。 2.9主操作人员检查所有的设备都运行良好，并根据产品包覆状况及铝泄漏量状况，开始精确调整轮速与钢丝速度，使两者处于最佳状态。 2.10确定运行处于良好的情况下，由人工控制档进人自动控制档，并密切注意设备运行状况和包覆状况。 2.11在设备运行良好及产品包覆情况都良好的情况下，开始加速至正常速度，根据产品规格不同，速度在60-150m/min之间调整。 2.12 2.13如出现意外情况可使用紧急停车按钮立即停车，应确保设备及人身安全。 2.14 检查经过冷却水槽的铝包钢线表面是否干燥，若有残留水份应及时调整气刀。 3.停车 3.1换盘 a) 一盘钢丝生产结束时，切断铝杆后立即降低底部锲及后锲位置，然后降低挤压轮速，转入人工控制档，等钢丝空走一段时间确保剩余的铝杆挤完后，关闭感应加热器、收线机、牵引轮及放线机； b）放线处操作人员关闭清洗系统； c）更换放线盘和收线盘。 3.2完全停车 如果不在需要生产，按3.1(a)-(b)步骤停车后，不能立即关闭电源，必须有个冷却过程，一般是退靴之后慢车半小时左右，然后关闭主电机电源、电脑及总电源。 三、自检 当每盘钢线包覆结束后，由主操作手进行自检。 1.检查表面质量 2.检查包覆外径 3.检查包覆线断面偏心程度（首盘生产或更换模具后生产的第一盘） 剪一段长约250mm的包覆线 用磨光机将断面磨平。 用 1号砂线把断面修整。 用肉眼检查偏心程度。 4.检查钢铝结合力 用断线钳剪切包覆好的产品，并观察断口，如没有明显的钢铝脱离现