板式塔基础知识.docVIP

物质在相间的转移过程称为传质(分离)过程。常见的有蒸馏、吸收、萃取和干燥等单元操作。0 C4 W; S. {) ~ h9 e2 n, z h W蒸馏是分离液体混合物的典型单元操作。它是通过加热造成气液两相物系，利用物系中各组分的挥发度不同的特性以实现分离的目的。 _ q8 @, l6 A6 l2 _, {$ t塔设备是能够实现蒸馏和吸收两种分离操作的气液传质设备，按结构形式可以分为板式塔和填料塔两大类。在工业生产上，一般当处理量大时多采用板式塔，处理量小时采用填料塔。4 L0 I4 f5 m! k1 P选用原则（典型的）; m8 L% `. ^: Q! N1、腐蚀性介质，易起泡物系，热敏性物料，高粘性物料通常选用填料塔。9 R4 l$ W; W3 t% u9 B4 y2、对于中、小规模的塔器，和塔径小于600mm时，宜选用填料塔，可节省费用并方便施工。# F) Z7 [; p. L7 Q0 U3、对于处理易聚合或含颗粒的物料，宜采用板式塔。不易堵塞也便于清洗。7 z; Q W. g J# M. a$ `5 o7 ^4、对于在分离过程中有明显吸热或放热效应的介质，宜采用板式塔。0 V$ |0 T( ]- g/ P7 Q) c+ y5、对于有多个进料及侧线出料的塔器，且各侧线之间板数较少，宜采用板式塔。采用填料塔时内件结构较复杂。; n9 g/ D9 s3 }; D5 T, I6、对于处理量或负荷波动较大的场合，宜采用板式塔。因液体量过小会造成填料层中液体分布不均匀，填料表面未充分润湿，影响塔的效率；当液体量过大时易产生液流影响传质，采用条阀等板式塔具有较大的操作弹性。+ W9 O, x/ q3 Q7、对于塔顶、塔底产品均有质量要求的塔系，宜采用板式塔。, E0 R: d, p5 `7 \# t- s5 n8、根据各种工艺流程和特点，在同一塔内，可以采用板式及填料共存的塔型，即混合塔型。适用于沿塔高气、液负荷变化较大的塔系。* h* }9 C( I5 {8 k P板式塔为逐板接触式气液传质设备。2 D/ A% C* G2 V; [ ~% ^7 y( x! t???????????????????????????????评价塔设备性能的主要指标：生产能力、塔板效率、操作弹性、塔板压强降( r: J h/ k( t( a# a+ `1 X6 g8 t4 C9 u7 G9 m+ m  h) f o6 O8 g# e N5 L?????????????????????????浮阀塔的工艺计算：包括塔径、塔高及塔板上主要部件工艺尺寸的计算。2 W, t# `% L3 N# @# r一、工艺模拟计算后能够确定的参数（模拟计算可求得理论板层数、回流比、馏出液量、釜残液量、塔径、每层塔板的气液相负荷、冷凝器和再沸器负荷） |7 `; h h* b/ g0 u8 J1、估算塔径$ r6 ~, P. \ I9 N??_最常用的标准塔径（mm）为600，700，800，1000，1200，1400，…，4200。9 S??O- L5 I: N8 t; S??N6 r原料通常从与原料组成相近处（加料板）进入塔内。加料板以上的塔段称为精馏段，以下（包括加料板）成为提馏段。6 U+ ^3 z7 C# u7 ]( _ M) x9 p当精馏塔的精馏段和提馏段上升气量差别较大时，两段的塔径应分别计算（需要圆整）。. l* E. N, g# G2、选定塔板间距 z! o8 x; |7 d5 W 浮阀塔板间距参考数值 塔径D，m 0.3～0.5 0.5～0.8 0.8～1.6 1.6～2.0 2.0～2.4 2.4 板间距，mm 200～300 300～350 350～450 450～600 500～800 ≥600 3、塔高6 v2 l: O6 G: G通常，在设计中先求得理论板层数，然后用塔板效率予以校正，即可求得实际板层数。由理论板层数折算出实际板层数，结合板间距算出的高度指精馏塔主体的有效高度（不包括塔底蒸馏釜和塔顶空间等高度在内）。( n5 q: E- O _+ J% N6 S理论板：8 h5 t1 j$ q! B6 C) L8 n若离开该板的气液两相达到平衡状态，则将这种塔板称为理论板。理论板是不存在的。仅作为衡量实际板分离效率的依据和标准，它是一种理想板。6 y8 p Z9 W, b# W! d塔板效率：$ T8 B, B* F: Z3 r反映了实际塔板上气液两相间传质的完善程度。板式塔的效率有：总板效率（全塔效率）、单板效率及点效率等。一般取经验数据（50%～70%）。! r5 B1 s R3 p3 c+ Z0 x4、回流比* l p. C, h9 p3 M回流是保证精馏塔连续稳定操作的