注塑模具设计(扣子设计).docVIP

扣子模具设计报告 模具与数控专业08级： 指导老师： 前言 光阴似箭转眼5个学期过去了，为具体的体验模具设计的整个过程，因而组织了几个同学完成一副模具。模具是现代化产品制造的一种重要工艺装备，随着时代的发展社会的进步采用模具生产产品的技术得到了广泛的应用。 在5个学期里的理论学习和车间实习，我掌握了模具设计，机械制图，模具拆装等多门专业知识并能灵活运用UG、CAD等造型制图软件。利用今年暑假期间在天环线缆厂长达两个月的实习，我对塑件模具的设计步骤有了一个全新的认识，而对模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和耐心的讲解下，明白了一般模具的工作原理，加工工艺，还有制造流程。同时与同学进行了充分的讨论。拟定相对合理的设计方案。尽自己最大的努力完成本次设计。由于我的知识有限，经验不足，设计中有不当之处在所难免，恳请各位老师指正。 一．模具结构形式的确定 注塑模具应尽可能避免采用抽芯，因为抽芯模具结构复杂并且直接影响塑件尺寸，配合精度且耗时耗财，制造成本显著增加。但是经过对制件的解剖分析，发现制件单侧有正方形孔一直通到制件整体的三分之二处。通过与同学的讨论最终确定了模具结构形式为单分型面单向侧抽芯普通浇注式模具结构 各板尺寸如下： 定模座板： 180*190*25=1 上模下模： 180*150*30=2 支撑板： 180*150*30=1 垫块： 180*55*25=2 推板，推杆固定板：180*95*15=2 动模座板： 180*150*25= 如图所示： 二．型芯型腔的排版 一出二（型腔形状不同，简单的说一腔出一套扣子。）如下图所示: 三．分型面的确定 为考虑分型面的易于加工，脱模方便，工件成型顺利，保证塑件制品精度等因素。故确定分型面为平面与脱模方向垂直。并且在工件中心分型。 四．流道与冷料穴的设计 由型腔排列方式所得，流道与冷料穴组成十字形的结构。为了缩短塑料的流程，整个型腔排版的紧凑，减少下料成本故设定流道为半圆形最短合理距离为16mm直径为Φ6，流道壁粗糙度Ra=0.63μm，加工时沿道轴打光便于脱模。冷料穴与流道成90°其余参数相同长度为24mm。 如图所示： 五．浇口的设计 制件表面为沙面表面没有较高的精度要求，并且该制件体积较小。确定浇口为侧浇口，形状为长方体宽1mm高0.5mm。 六．成型零件的结构设计 拿到制件后对制件进行分析，对制件重新定位，重新设计。做到用个最少的料成型合格的塑件，在塑件达到使用要求的前提下进行简化。 如下图所示： 七．滑块的设计 斜导柱的角度在23°~25°之间，锁紧块的角度在20°~22°之间。应注意斜导柱的角度小于锁紧块。此模我们定的斜导柱角度为25°锁紧块的角度为22°。该模抽芯的有效行程为20.4mm为防止滑块掉落滑块应有3/5以上在滑到上。故设计滑到长度为60mm。通过滑块的合理性和成本的综合考虑。决定用动模板中间排孔下来的胚料做滑块。滑块高25mm宽40长60如图所示： 八．排气系统设计 适当开设排气槽可以大大降低注射压力注射时间，大大提高了生产效率，降低了生产成本。此摸我们利用零件的配合间隙及分型面自然排气。 九．流道凝料的脱模机构设定 流道凝料的脱模方式这里采用单分型面式脱模，直浇口的浇注系统。利用浇口截面积大，流动阻力小，便于加工，有利于排气及消除熔接痕。利用凸模的包紧力将聊头拉出，再利用顶针将塑件与流道凝料推出。 十．其他参数的确定 1 顶出机构 针推式顶出机构。 2 脱模斜度 1.5度 3 收缩率 塑件材料为ABS 收缩率为1.005 4模具材料的分析 因为型芯型腔受力较大，要有一定的任性，分模平凡需要耐磨。所以选择中钢，和调制处理，其余选择A3钢。 十一．模架基本工艺步骤 1.先钻定模座板四个连接孔φ10.3。 2.按对照数字将定模放在定模座板上居中在引空（用502）。 3定模座板钻沉孔φ16.5↓12（定模座板完成）。 4.向定模钻沉孔φ8.5↓22~25。 5.定模攻丝M10。 6.支撑板钻φ10.3的孔。 7.支撑板与下模对号引孔。（用502） 8.支撑板钻沉孔φ16.5↓12。 9.下模钻盲孔φ8.5↓22~25。 10.下模攻丝M10. 11.垫块钻φ10.3通孔。(垫块完成) 12.在动模座板上引孔垫块边界到动模座板边界距离20mm。 13.在支撑板上引孔靠边缘。 14.动模座板钻φ10.3цφ16.5↓12。（动模座板完成） 15.支撑板钻φ8.5的孔 16.支撑板攻丝M10。（支撑板完