带料与废料反弹.docVIP

带料与废料反弹 引起带料的原因： （1）模具弹簧疲劳失效或断裂。 （2）入模量过大。 （3）模具导套和模芯滑动阻力大。 （4）所需退料力大于弹簧力。 （5）送料速度过快，弹簧响应不够或不灵敏。 （6）材料积屑瘤。 （7）废料反弹。 （8）模具间隙及精度等其它原因。 3、带料的解决方法： （1）根据样本及其它试验数据来看，弹簧预期寿命为50万次，有时在恶劣的条件下还会更短，到时弹簧会疲劳而失去应有的弹性，弹簧会明显缩短甚至断裂，必须及时向可信赖的模具供应商订购新弹簧。 （2）入模量应控制在1-2mm之间，过深会造成模芯的脱模行程和阻力加大，从而延长了弹簧的反应时间，模芯未完全从板料中退出即送料，可能损坏模具、板材或夹钳等。 （3）当滑动面上有过多的灰尘及其它脏东西或缺油时，会使滑动阻力变大，抵消了一部分弹簧力，就可能引起带料，此时应将模具拆洗，加润滑油，改善润滑条件。 （4）推料力大于弹簧力主要是指冲压吨位大，有几种可能性，一是刃口严重钝化，需额外的吨位，而且切断面粗糙及毛刺增大，产生很大的抵抗力，此时应及时刃磨；二是模具间隙和板材不匹配，当模具间隙偏小时会使材料抱紧凸模，此时应选择和板材匹配的下模或研磨下模使其间隙变大；三是当模具规格接近极限工位尺寸同时板料较厚时，所需退料力大于弹簧力，此时需将其往上跳一级工位或选用重载弹簧。 （5）当高Cr模具材料和高Cr冲压板材（如1Cr13等不锈钢）连续冲裁时，温度会升高而产生亲和力，相当于一对相同的摩擦付，极易磨损刃口或产生积屑瘤，所以当冲不锈钢时推荐使用进口高速钢，而不能使用国产高Cr材料，如Cr12MoV等，此外，冲压时会常遇到带附膜的不锈钢，此附膜既薄又韧，和板材粘贴松散有分离现象，冲切时易产生带料，这种情况下一要选用刃口锋利的进口高速钢模具，二是要将有附膜的一面放在下面，使附膜位于剪切层附近以达到被完整切下的目的，但这样做应充分考虑毛刺面对零件的影响。 （6）废料反弹也是造成带料的重要原因之一，废料反弹后废料如果有一半在下模处，会造成冲双料的现象，使模具严重偏载和吨位加大，从而引起带料或模具的损坏。 （7）最后还有一点就是模具本身制造精度及机床模位对中精度问题，也可能引起带料，此情况发生时应选用正规专业数控模具厂家制造的模具以及用校棒校正机器模位。 4、废料反弹： 废料反弹指冲孔废料未能从凹模洞口顺利排出，反而反弹到凹模端面或零件毛坯表面上的现象，此弹发的废料也称为垫渣。 5、废料反弹的危害性： （1）当冲模在垫渣附近继续冲切时，卸料导套会将垫渣击入板料表层，导致零件因尺寸和表面质量不合格而报废。 （2）垫渣落在下转盘上使送料存在隐患，板材会被划伤甚至撞坏。 （3）有时因连续产生垫渣致使垫渣重叠超出模具强度极限而损坏模具，单件或小量生产较多时，因垫渣导致的报废率就显著的提高。 （4）垫渣有一半在下模口处时冲击，会引起带料。 6、引起废料反弹的原因： （1）模具自身的原因 a.间隙是否合理 b.刃口是否锋利 c.模具入模是否适中 d.润滑是否有利 （2）材料状态的原因 a.材料表面状态是否良好 b.材料附着层方向是否有利于冲击 （3）程序编制的原因 a.模具选择 b.冲切顺序和方向 c.冲击尺寸的确定 7、废料反弹的解决方法： （1）下模间隙偏大会使废料向上翘曲，使得其和凹模内表面的接触面积减少，磨擦阻力更小，在高速冲的状态下会出现废料反弹，所以针对间隙过大的情况，一定要选择合适的间隙，有时甚至可以考虑使用较小一点的间隙。 （2）刃口锋利的模具冲击次数达到一定次数后，刃口边缘像霜一样发白而且变圆，这都是加工硬化和钝化造成的，在这种状态下加工会使废料对凸模刃口边缘的包容现象越来越明显，极有可能随上模的返回而一同带出凹模，遇到这种情况必须立即刃磨刃口，刃磨后必须用退磁器进行消磁。 （3）上模刃口直径或宽度在9mm以上的采用聚胺脂退料钉，宽度在8mm以下，大工位细长模具采用2°斜刃口，能有效的防止废料反弹，但聚胺脂属于易损件，所以用户在使用过程中应每星期进行检查并及时更换，可以向模具生产厂家直接订购，斜刃口应在刃磨后仍保持斜刃口，不能因为没有设备或怕麻烦而将其磨成平刃口。（4）入模量应控制在1-2mm之间，过浅会造成废料不能完全剪断，在送料时废料会随着板材的移动而被带出下模，在这里就涉及到模具刃磨量的问题，如模具刃磨超过4mm后就必须考虑换模芯了，否则凸模对凹模的伸入量会越来越少，同时冲击时作用于板材上的能量会增加，从而引起板料产生较大的翘曲，这方面原因会增加废料反弹的产生机会。 （5）下模刃口深度过高时，会造成废料重叠，废料间的空气压缩后，上面的废料会随冲头回程而弹出下模，标准的下模刃口深度应为入模量、料厚、刃磨量的总和。 （6）上下模或上下模位严重偏心时，单边过大的毛刺同样会使废