汽车行业TS16949体系审核中常见问题分析.ppt

审核发现中不符合项总结 汽车行业质量体系审核常见问题分析（一） 过程方法 1. 过程策划不适应组织实际情况（往往太多）；? 2. 过程总图不是组织自己所策划的过程? 3. 不同的文件中，过程的描述不同? 4. 内部审核还是采用条款或部门的方法? 5. 手册中的指标和实际监控的不一致? 6. 过程所有者不知道自己的指标? 7. 外协过程没有在手册中说明? 8. 场所未有效识别（支持场所，生产线延伸，多现场）? 9. 部分过程没有设立指标? 10. 总部设计的问题? 11. 汽车非汽车人数分开的问题? 汽车行业质量体系审核常见问题分析（二） 顾客特殊要求，顾客满意 1、没有识别顾客特殊要求的方法 2、没有汇总的“顾客特殊要求清单” 3、“清单不清” 4、顾客特殊要求没有传递的方法 5、顾客特殊要求没有实施 6、没有定期评审，更新的系统 7、其他OEM的特殊特殊要求 8、顾客满意没有按照标准8.2.1.1的要求实施(分别监控) 9、只进行顾客满意调查，而不监控业绩 汽车行业质量体系审核常见问题分析（三） 4.1/4.2.2 质量管理体系总要求/质量手册 质量管理体系中的过程没有得到识别； 过程之间的顺序及相互关系没有规定在质量手册中； 对所识别的过程没有规定其业绩指标； 没有对过程业绩指标进行监视； 过程业绩指标与质量目标之间缺少联系； 过程绩效没有考虑客户的期望 删减理由不充分 汽车行业质量体系审核常见问题分析（四） 5.6 管理评审 1、最高管理者没有参与管理评审； 2、没有按照策划的频度和实施内审和管理评审 3、管理评审输入不够（5611，5621，7341，第二方审核） 4、最高管理者没有参与管理评审 5、管理评审输出的措施没有实施的证据 汽车行业质量体系审核常见问题分析（五） 6.2.2/6.3.1 能力、意识和培训/工厂、设施和设备的策划 岗位能力要求没有确定； 不知道如何进行培训需求的制定 没有根据培训需求制订培训计划； 从事与产品质量有关的工作人员不能证明是胜任的； 培训计划没有考虑所有员工，包括临时工和转岗员工； 没有对生产过程的有效性进行评估； 没有建立方法测量员工意识； 生产中员工的安全性与伤害风险。 汽车行业质量体系审核常见问题分析（六） 7.1, 7.3 设计和开发, 策划 客户特殊要求没有得到识别,转化或实施； 特殊特性（包括产品和过程）没有识别并控制,或者和客户的要求的控制方式不一致, 符号没有标识和理解； DFMEA或PFMEA没有考虑到潜在的或已发生的失效； PFMEA和控制计划之间缺少联系,其中的措施没有实施； 无法证明PFMEA和控制计划是动态文件； PFMEA中“S”、“O”和“D”的评分不正确； 一些性能试验的条件与客户要求不相符。 控制计划是一个检验计划,没有对过程采取控制措施 节点没有控制,更改控制没有按标准要求进行策划计划没有及时更改 没有按客户要求提交PAP, 没有提出对供应商的PAP要求 MSA计划没有针对量测系统的使用环境 汽车行业质量体系审核常见问题分析（七） 7.4/7.3.6.3 采购/产品批准过程 没有将与原材料和零配件有关的特殊特性传递给供应商； 没有规定和执行对供应商生产批准过程的要求； 所选择的供应商没有经过认可，或在供应商发生改变，迁址等变化后没有对其重新认可； 没有对供应商进行质量体系的开发 ； 没有对供应商的供货表现进行监控，没有监控额外运费； 没有就产品的接受准则（C＝0）与供应商达成一致； 没有按照客户的要求提交PAP； 来料检验方案不严谨。 汽车行业质量体系审核常见问题分析（八） 7.5.1 生产和服务提供的控制 作业准备验证没有进行验证； 控制计划中规定的控制方法与作业指导书中规定的不一致，并且没有落实在实际生产过程中； 生产计划不是订单驱动，并且没有对其完成情况进行监控； 没有按照作业指导书中规定的过程参数的要求对其进行监控； 没有对过程控制文件中表明的特殊特性进行过程能力的监控； 对统计控制图中的异常状况没有进行分析； 对生产工序中产品进行的检验不 能满足产品的要求； 当生产过程不稳定或过程能力不足时没有采取措施。 过程控制只针对特殊过程进行 汽车行业质量体系审核常见问题分析（九） 7.5.3 标识和可追溯性 组织内过程中存放的产品没有标识； 标识中没有检验和试验状态； 无法对生产的产品做到追溯性，特别是安全性； 对有存储期限要求的产品或原材料在生产周期中没有标识其时间要求； 不合格或过期产品没有及时标识。 汽车行业质量体系审核常见问题分析（十） 7.6 监视和测量装置的控制 没有提供符合要求的校准记录； 测试软件没有进行校准； 没有依据产品要求制定监视和测量设备的允许准则 ； 无法做到校准结果与国际和国家标准的追溯性 ； 对于内部