外圆切削单一固定循环G901．.ppt

项目四 内、外轮廓加工 任务1 单一固定循环G90车削外圆 1．掌握内、外圆加工单一固定循环G90的指令格式、功能。 2．正确理解循环加工轨迹，合理确定循环参数，特别是R值。 3．能合理确定简单轴类零件的加工方案，合理选择加工工艺路线。 4．应用单一固定循环编写简单零件粗、精加工程序。 5．熟悉数控外圆车刀的相关知识，合理选择切削用量。 6．完成工件外圆车削，掌握数控加工中外圆尺寸的修调方法。 任务要求：如下图所示工件，毛坯尺寸为φ50mm×90mm，材料为45钢，试编写其数控车削加工程序并进行加工。 单一固定循环G90编程实例 任务分析：本任务中，工件加工余量较多，若采用G00与G01指令进行编程，必然导致程序冗长，编程与输入出错机率增加。而采用固定循环指令编程可以使编写的加工程序简洁明了。本任务引入单一固定循环G90指令用于简单圆柱、圆锥表面的粗、精加工。 一、内、外圆切削单一固定循环G90 1．圆柱面切削循环 （1）指令格式 G90 X(U) Z(W) F ； 循环切削过程中的进给速度 循环切削终点（图中的C点）处的坐标 圆柱面切削循环 （2）指令的运动轨迹及工艺说明 圆柱面切削循环的执行过程 （3）循环起点的确定 循环起点是机床执行循环指令之前，刀位点所在的位置，循环起点既是程序循环的起点，又是程序循环的终点。 对于该店，考虑到快速进刀的安全性，Z向离开加工部位1～2mm，在加工外圆表面时，X向可略大于或等于毛坯外圆直径；加工内孔时，X向可略小于或等于底孔直径。 （4）分层加工终点坐标的确定 走刀 终点坐标 程序段 粗加工第一刀 44.0，－30.0 G90X44.0 Z0.2 第二刀 38.0，－30.0 G90X38.0 Z0.2 第三刀 32.0，－30.0 G90X32.0 Z0.2 第四刀 30.6，－30.0 G90X30.6 Z0.2 精加工走刀 30.0，－30.0 G90X30.0Z0.1 分层切削加工终点坐标的确定 1．粗加工中，端面也可考虑留精加工余量，但数值不宜过大。 2．程序段中各功能字均为模态指令，在数值相同时可省略。 （5）编程实例 例 试用G90指令编写下图所示工件的加工程序。 圆柱面切削循环 O0001； T0101； （选择1号刀并调用1号刀补） S500M03； （主轴正转，转速500r/mm） G00X52.0Z2.0； （快速走刀至循环起点） G90X44.0Z-30.0F0.2； （调用G90循环车削圆柱面） X38.0； （模态调用，下同） X32.0； X30.6； （X向留单边0.3mm精加工余量） G90X30.0Z-30.0F0.1S1200；（精加工） G00X100.0Z100.0； （退刀） M30； （程序结束） 2．圆锥面切削循环 （1）指令格式 G90X（U） Z（W） R F ； 循环切削过程中的进给速度 被加工圆锥面两端半径差 循环切削终点处的坐标 （2）指令的运动轨迹与工艺分析 注：图中的R值为负值。 圆锥面切削循环 （3）R值及循环起点的确定 G90循环指令中的R值有正、负之分，具体计算方法为圆锥右端面半径尺寸减去左端面半径尺寸。 对外径车削，锥度左大右小R值为负；反之为正。 对内孔车削，锥度左小右大R值为正；反之为负。 圆锥面切削循环的工艺分析 圆锥面切削循环的工艺分析 1．循环起点的Z向坐标值为何取3mm？ 2．除改变起刀点，改变R值外，有没有其他方法能避免锥度误差? （4）分层加工终点坐标的确定 走刀 圆锥起点坐标 圆锥终点坐标 程序段 粗加工第一刀 44.0，0 54.0，－30.0 G90X54.0Z－30.0R0.2 第二刀 38.0，0 48.0，－30.0 G90X48.0Z－30.0 R0.2 第三刀 32.0，0 42.0，－30.0 G90X42.0Z－30.0 R0.2 第四刀 30.6，0 40.6，－30.0 G90X40.6Z－30.0 R0.2 精加工走刀 30，0 40.0，－30.0 G90X40.0Z－30.0 R0.1 圆锥面分层切削加工终点坐标的确定 粗加工中，通过哪些方法可以使端