铸轧工艺技术规程.docVIP

目 录 目的及适用范围 连续铸轧工艺流程 熔炼工艺技术规程 精练工艺技术规程 铸轧工艺技术规程 供料嘴组装工艺技术规程 液化气喷涂工艺技术规程 炉外除气工艺技术规程 附件: 9.1化学成分控制标准 9.2轧辊磨削工艺技术要求 9.3烘炉制度、洗炉制度 9.4废料分级标准 9.5试样切取要求 操作规连续铸轧工艺技术程 目的及适用范围 1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。 1.2 适用范围: 本规程适用于水平式连续铸轧工艺技术规程。 2 连续铸轧工艺流程 连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。其生产工艺流程如下： 铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷 3 熔炼工艺技术规程 3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。 3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。 3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。 3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。 3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。 3.6、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。 3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al. 3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。 3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。 3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。 3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉内熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。 3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。 3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检查清理，倒流流槽内刷滑石粉。 3.14、倒炉结束后应清理炉内铝渣。 3.15、倒炉时间不大于30分钟。 3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。 3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。 3.18、保温炉采用一天一小清三天一大清，保证炉内容积。 3.19、保温炉扒渣、精炼、搅拌时必须进行停电。 4 精练工艺技术规程 4.1、配料完毕后进行精炼，精炼前首先向炉内撒入打渣剂用量1kg/t.Al.精炼时首先开启氮气阀门（氮气阀门不能过大以防止铝液剧烈翻腾），再缓慢开启精炼剂阀门，待稳定后将精炼管伸入铝液中，根据情况调整氮气流量，精炼时精炼管沿“Z”字形进行，到边到沿，精炼时间20～25分钟。 4.2、精炼完毕后首先关闭精炼剂阀门然后将精炼管移出铝液，最后关闭氮气阀门，静止10～15分钟后将表面浮渣扒净，扒渣要干净彻底。 4.3、倒炉过程中在保温炉中要进行过流精炼（在保温炉流入口及出铝口同时进行精炼）。 4.4、保温炉精炼时间超过7小时，必须进行二次精炼。 5 铸轧工艺技术规程 5.1 流槽、前箱糊制好，并加热烘干。 5.2 前箱内熔体温度：约695±10℃，具体温度要求按照工艺技术卡片要求。 5.3 前箱液面高度，高于辊缝中心水平线10-20mm。 5.4 辊缝要求：生产纯铝时为6.7-6.9mm，带材厚度为7.0-7.2mm ；生产3***系合金时为6.0-6.3mm，带材厚度为7.5-8.0mm 。生产其它厚度产品按照此基础数据适当调整辊缝值。 5.5 铸轧区长度：55-70mm。 5.6 嘴辊间隙：使用软嘴子料时，按铸嘴组装，调整工艺磨合基本无缝。 5.7 耳辊间隙略小于嘴辊间隙。 5.8 冷却水水压：0.4-0.6Mpa。入口水温：10-28℃， 5.9 铸轧速度：生产纯铝时为850-1200mm/s ；生产3***系合金时为800-1000mm/s。 5.10 轧机预应力：生产纯铝时为18-20MPa ；生产3***系合金时为20-22MPa。 5.11生产过程中，要测量成品厚度差，并通过调整应力、辊缝、速度等参数保证成品尺寸要求。要及时处理粘辊、黑点、黑线、晶粒粗大等质量问题。 5.12 及时做好相关生产记录、质量记录。 6 供料嘴组装工艺技术规程 6.1 组装好的供料嘴要求平直，厚度一致，片与片之间越严密越好。 6.2 嘴子长度按板宽要求短15mm。 6.3 嘴唇厚度：