塑胶成形不良对策.docVIP

塑膠成形不良對策 充填不良 塑脂之供給量不足 塑脂流動性不足 塑脂流動抵抗大 塑脂“流動中止” 成形條件.成形機： 調整增加計量，注射量(CUSHION) 提高樹脂溫度及模溫 增加射出壓力及射出時間、射出速度 選擇射出能力足夠之塑膠機 注意成形機注入口(NOZZLE)有無異物混入 加大注入口之孔徑 升高閉模力(防止逼模) 計量時塑脂吸入過程要順暢 成形品.模具設計： 加大注道(SPRUE)、流道(RUNNER)、澆口(GATE) 設計足夠的排氣溝于理想位置 排氣溝尺寸要適切 避免極端薄肉部，以減低流動抵抗 肉厚增加或追加“肋”(RIB) 加大冷料袋 變更澆口位置 適度增加湯道 在一模多穴、或一穴多個澆口之情況下，要注意流道、澆 口的平衡 流道末端部加長 澆口數量要適當。 樹脂： 高流動性塑脂，改善潤滑處理 毛邊 關模力投影面積(有效射出壓力(關模力不足) 模具加工組立之不良 樹脂流動性過高 樹脂量供給過多 成形條件.成形機： 提高關模力、降低射出壓力、射出速度 降低樹脂溫度及模溫 減少計量 縮短射出時間 避免架構過大或過小的模具 成形機4根支杆(TIEBAR)之應力務求平均 成形品.模具設計： 排氣溝做淺一點，嵌合要良好 調整澆口之大小 流道直徑改小 除去分模面之異物，合模情況要良好 減少投影面積 分模面要簡單化 插破面，合模要好 模具全體盡量對稱于模具中心 滑動嵌合部間隙要適當。(如頂出梢、頂出套筒等) 模具材質要有良好之硬度(避免滑動部磨耗) 模具結構之強度要夠 縮水、巢、空洞 樹脂體積收縮量之差異 冷卻速度不平均 樹脂補充能力之不足或障礙 成品設計之不良 成形條件、成形機 提高射出壓力、射出時間(延長保壓時間) 增加計量，熱射量 提高射出速度 降低樹脂溫度及模溫 調整水量、溫度、配管方法 防止加熱缸(Cylinder)內之樹脂逆流 升高關模力、射出壓力 加大成形機注入口徑，以減少抵抗 成形品、模具設計 加大注道、流道、澆口等尺寸(特別是澆口) 盡可能使肉厚均一化 冷卻孔的設計要能使厚肉部與薄肉部的斷面中心同時冷