数控编程常用指令应用探析.docVIP

数控编程常用指令应用探析数控程序是数控行业中人与机对话的基础语言，对程序的掌握程度与在实践中能否灵活应用和能否熟练操作机床息息相关，数控编程课的教学对于应用型、操作型人才的培养至关重要，数控专业的学生必须掌握数控机床的操作和加工程序的编制。由于数控机床编程指令繁多，在讲授数控编程内容时，必须对参考点、机床原点、起始点及程序段中各代码执行顺序的理解与认识，工件坐标系设定指令区别，返回参考点指令的用法，一些M代码的区别和使用场合，刀具半径补偿的左偏指令和右偏指令的灵活应用，刀具长度补偿的正偏置和负偏置的使用等数控编程的一些基本概念及容易混淆的一些指令等重点、难点问题，一定要讲清、讲透，使学生理解透彻，不然编程时就会锚漏百出，产生错误的刀具路径，影响安全操作。因此，如何通过有限的课堂教学提高学生的数控理论知识水平，更高效地提高教学效率，是职业学校老师永恒的探讨主题。本文就数控编程常用指令的应用问题谈几点看法。 1．对数控编程中基本概念的认识 1．1　机床坐标系，机床零点和机床参考点 机床坐标系是机床固有的坐标系，是用来确定工件坐标系的基本坐标系，机床坐标系的原点也称为机床原点、机械原点、参考点。在机床经过设计、制造和调整后，这个点便被确定下来，它是固定的点，不能随意改变，其位置由机械挡块决定。该坐标系的位置必须在开机后，通过手动返回参考点的操作建立。机床在返回参考点时，操作是分别按各轴进行的，各轴沿正方向返回极限位置。当某一坐标轴返回参考点后，该轴的参考点指示灯亮，即完成返回参考点操作。机床各轴完成回参考点操作后，即建立了机床坐标系，为建立工件坐标系做准备。 1．2　工件坐标系，程序原点和对刀点(起始点) 大部分数控机床在建立好机床坐标系后，才能建立工件坐标系。工件坐标系是编程人员在编程时使用的，选择工件上某一已知点为原点(也称程序原点)，建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。 程序原点应选在尺寸标注的基准点。对称零件或以同心圆为主的零件，程序原点应选在对称心线或圆心上。z轴的程序原点通常选在工件的上表面。 对刀点是零件程序加工的起刀点，对刀的目的是确定原点在机床坐标系的位置，对刀点可与原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。 1．3　同一条程序段中 相同指令(相同地址符)或同一组指令后出现指令的起作用。例如：GOOG90Z50，OZ70，OF200：执行的是Z70.0，Z轴直接到达ZT0.0，而不是Z50.0。G01GOOX30.OY20 OF200：执行的是G00(虽有F值，但G00、G01属同一组指令，不执行G01)。而不同组的指令代码，在同一程序段中互换先后顺序执行效果相同。又如G90G54G01XOYOZ60.O和G01G90G54XOYOZ60.0相同。 1．4　程序段顺序号 程序段顺序号用地址N表示。一般数控装置本身存储器空间有限(64K)，为了节省存储空间，程序段顺序号都省略不要。N只表示程序段标号，可以方便查找编辑程序，对加工过程不起任何作用，顺序号可以递增也可递减，也不要求数值有连续性。但在使用某些循环指令，跳转指令，调用子程序及镜像指令时不可以省略。 2．对常用及容易混淆指令的理解和应用 2．1　数控铣，加工中心刀具长度补偿指令的应用 G43(或G44)Z_H_当刀具磨损或换刀时，可在程序中使用刀具补偿刀具长度的变化，而不必重新调整刀具和重新对刀。 格式中G43为刀具长度正补偿，G44为刀具长度负补偿；Z值为指令值；补偿值多少由H××指定的寄存器输入。至于什么情况用正补偿，补偿值多少的问题上，学生难以掌握，应用起来容易出错。如果强调统一使用G43，不用G44指令，对刀时，标准刀的补偿值为O，比标准刀长的。补偿值为正差值，比标准刀短的为负差值。如标准刀长L=150，第二把刀长为L2=158，执行G43Z_H02，H02=8；第三把刀长L3=140，执行G43Z_H03，H03=-10。这样学生就容易理解了。 2．2 G28X_Z_(数控车) G28X_Y_Z_(数控铣、加工中心)的应用 该指令为返回参考点指令。x、Y、z为返回参考点途中刀具所经过的中间点坐标值。主要用于加工中心上返回参考点自动换刀；对于数车换刀时只要刀具不与工件、机床发生干涉现象征，没必要返回参考点换刀，不必使用该指令：普通数铣主轴停转的情况下人工换刀，不必使用该指令。 2．3 G41(或G42)x_Y_H××的应用 刀具半径补偿指令：G41-左补偿，G42-右补偿，H××补偿功能代号，后面的两位数字是刀具补偿寄存器的地址字，该地址存