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核桃制油及深加工技术比较探究摘要：本文根据核桃破壳取仁时产生的6种不同核桃仁的原料特点，结合我国四种常见的核桃制油工艺技术及装备，阐述了不同产品方案与工艺路线的优缺点，并结合项目投资规模和市场需求等因素，明确了企业确定产品方案及工艺路线的具体原则。 关键词：核桃　制油　工艺　装备 1　前言 核桃是我国重要的经济作物之一，在我国大部分省市、地区均有种植，2007年我国的核桃产量已经达到63万吨。鉴于核桃的营养、医疗保健价值及其经济、社会和生态效益，核桃及其制品越来越受到人们的青睐。随着物质文化生活水平的提高，人们对核桃产品的需求已经不再局限于初级加工品，形形色色的核桃深加工产品已经占据了核桃市场的相当一部分份额，且价格也一再攀升。但是现在的核桃深加工企业往往只有一种生产工艺，产品单一，对市场适应能力差，这是目前我国核桃深加工企业所面临的最大问题。对核桃加工企业来说，如何将含油60％～70％的核桃进行合理深加工及综合利用是当务之急，因此核桃制油是核桃综合加工利用的重要方面。本文重点介绍了四种现阶段工业化核桃制油的工艺，并对各自的产品方案和工艺路线进行了比较分析，为核桃加工企业确定产品方案和选择工艺路线提供参考。 2　核桃制油深加工工艺的比较分析 我国核桃仁制油主要有压榨和萃取两种工艺。依据油料的前处理温度及榨机榨膛的温度能否导致核桃蛋白发生热致变性，压榨法制油可分为热榨和冷榨两种。压榨装备分为螺旋榨油机和液压榨油机两大类。目前，螺旋榨油机是热榨工艺的主要机型，液压榨油机是冷榨工艺的主要机型。也可以用螺旋榨油机生产低变性核桃蛋白产品，工艺类型介于冷榨与热榨之间，从蛋白变性程度来看应属于冷榨。常见的萃取工艺主要有机溶剂萃取(即溶剂浸出)和超临界CO2萃取两大类。上述的热榨、冷榨、溶剂浸出和超临界CO2萃取四类工艺，目前在我国核桃制油深加工领域均有使用。 2.1热榨制油工艺 2.1.1热榨制油 热榨一般需要将油料进行蒸炒，这一过程主要变化是使油料蛋白质发生热变性。热榨工艺的主流机型为螺旋榨油机，在螺旋榨油机压榨取油过程中，油料蛋白质也会发生热变性。核桃仁热榨工艺主要工艺技术参数为：蒸炒温度为125℃～135℃，入榨水分含量为5％～6。／0，入榨温度为75℃～85℃，核桃仁中含壳率为30％左右。核桃仁需要带壳压榨是螺旋热榨的一个重要特征。这是因为核桃仁是高含油油料，无法在螺旋榨油机的榨膛中建立起压力，因而无法实现压榨取油的目的。经过生产实践摸索，添加30％左右的核桃壳可以实现螺旋榨油机对核桃仁的榨油。 从热榨的温度和需要带壳压榨的特点来看，核桃仁热榨工艺的目的是直接获取核桃油，而热榨后的核桃饼只能用于饲料用途。热榨制油工艺流程见图1。 2.1.2热榨核桃油精炼 在通常情况下，热榨工艺生产的核桃油在酸值、色泽等方面均超标，无法达到《GB／T22327―2008核桃油》对压榨核桃油的质量要求，需要进行脱酸和脱色精炼。热榨原油精炼工艺有低温精炼和高温精炼两种，热榨原油低温精炼工艺流程见图2，热榨原油高温精炼工艺流程见图3。 显然，高温精炼的工艺路线较长，过程中核桃油耍经受高温环节，设备投资和生产成本也较大，已经处于被淘汰趋势。低温精炼工艺最大特点是取消了脱臭工序，使精炼温度的峰值从180℃降低到60℃，缩短了工艺流程，提高了产品质量，降低了生产成本。 近年来，核桃加工企业的生产规模增长很快，热榨的缺点逐渐显露出来。首先，热榨核桃油的品质比较差。热榨过程中会发生一些褐变反应，一些色素物质导致核桃油颜色加深，热榨原油通常需要脱色处理。热榨也会造成核桃原油酸值升高，热榨原油通常也需要脱酸处理。其次，核桃蛋白无法实现其应有的经济价值。为增加榨膛摩擦力，核桃仁需要带壳压榨，以及预处理的高温和榨油时榨膛的高温导致核桃蛋白变性较严重，热榨核桃饼不能作为食品原料进行下一步开发，只能作为饲料甚至肥料利用。第三，核桃深加工的产品方案过于简单，缺乏核桃重要组分――蛋白质的综合利用，热榨工艺无法设计高附加值的蛋白产品，经济效益比较差。为避免热榨工艺的不足，近年来冷榨工艺逐渐成为核桃深加工业的主流工艺。 2.2　冷榨制油工艺 2.2.1冷榨制油 冷榨与热榨的区别在于制油过程是否使核桃中的蛋白质发生了热致变性，发生热致变性即为热榨，否则为冷榨。核桃蛋白质的变性温度为67.05℃，理论上核桃冷榨温度应该在这个温度以下。在生产实践中，核桃仁的冷榨一般在室温进行。在工业化生产中，有时也可以把温度控制在80℃以下，生产低变性核桃蛋白粉，也能满足生产速溶核桃蛋白饮料的要求。 核桃仁冷榨通常采用间歇压榨方式，其主流机型为液压榨油机。在液压榨油机压榨取油过程中，油料蛋