加气混凝土坯体切割时产生裂纹的原因及防止方法.doc

坯体切割时产生裂纹的原因及防止方法 加气混凝土生产采用自动翻转、分步机械切割工艺。在调试阶段，曾出现较多的断裂和裂纹，经过不断的摸索和实践，逐渐对坯体在切割时断裂、裂纹的原因有所了解。目前已基本消除了切割时断裂、裂纹。本文就此进行分析和探讨。并提出防止办法。理论上讲，加气混凝土坯体抵抗拉应力同抵抗压应力的能力相比较，约为1/1O，甚至还要低。因此，当强度很低的坯体受到外力作用时，内应力超过极限剪应力时，也就是塑性变形超过变形极限时，坯体就会开裂。当然造成坯体在切割时断裂的因素很多，有设备因素、操作因素，也有生产工艺如原材料质量，配合比，静停环境等因素，归纳起来，主要有以下几种： 一、翻转断裂 翻转断裂发生在对坯体进行翻转侧立的过程中，翻转断裂的原因大致有以下几种： 1．由于翻转台制作质量差、安装精度低。或翻转油缸不同步，翻转后模底板发生平面扭曲，对坯体产生挤压力，当它超过坯体变形极限应力时，坯体发生断裂。 2．浇注模框侧面不平整。脱模后坯体侧面与所靠侧面板之间有间隙，翻转后坯体重量分布在几个凸出部位，造成坯体断裂。 3．翻转时坯体塑性强度低，坯体较软，达不到一定强度，翻转后，坯体下部支承不住自身重量，造成坯体沉降变形而断裂；或坯体强度不匀(往往是中部高，端部低)而引起翻转裂纹。 防止办法： 1．保证翻转台制作精度，安装时确保翻转台平整度，调试油缸保证同步运行，并使油缸不对模底板产生挤压。 2．调整模具侧面平整度，使脱模后所靠侧面板与坯体能紧密接触。有条件时，可将模框侧面板改作翻转后的底板使用，这样可避免翻转断裂。 3．适当延长坯体静停时间，等坯体达到切割硬度时再脱模翻转，在冬季注意环境温度，尽量减小中部和端部的强度差。 二、吊运断裂 坯体在吊运过程中也易产生断裂，主要有以下几种： 1．起吊时，速度快，力量猛，造成模具或底板变形而使坯体断裂。 2．吊运过程中，运行不稳，幅度较大的振动也会引起底板和坯体变形。 3．模具或底板刚性差。起吊时，拉力作用在两端，致使模具或底板受压弯曲，弯曲挠度超过坯体变形极限而使坯体断裂。 4．坯体停放时，下降速度过快，撞击进釜小车，或用卷扬机进釜时，前进速度过快，撞击前面已停放好的坯体而造成断裂。 防止办法： 1．加强机械设备维修。设备不得带病运转，加固模具或底板，提高其刚性强度。 2．加强职工质量意识，提高职工操作水平，做到操作管理规范化。 三、水平切割断裂 在对坯体进行水平切割时，坯体极易开裂，主要原因有以下两种： 1．钢丝切割缝的积累，沉降量超过坯体变形极限值而引起坯体开裂。 2．切割时。坯体塑性强度差，在坯体较软情况下。轻微沉降就会引起坯体开裂。 防止办法： 1．选用合适直径的切割钢丝，布丝时尽可能在高度方向少挂钢丝，并将钢丝分成几组，使其不在同一平面，尽可能减少钢丝缝隙积聚的沉降。同时加强对底部的支撑，减小底板变形。 2．加强管理，掌握好坯体达到切割时的强度。 四、裂纹 在切割作业时。有时不仅仅坯体断裂，甚至有很多不规则裂纹，有的贯穿，有的不贯穿，造成此现象。要从工艺上考虑原因。 (一)原材料质量 原材料的质量好坏，不仅影响浇注稳定性，而且对坯体性能有很大影响，特别是粉煤灰和石灰的质量。更是加气混凝土生产的关键。如遇材料质量差，坯体性能不符合切割机具对坯体的要求，就易造成裂纹。 1．粉煤灰 作为生产加气混凝土的主要硅质材料——粉煤灰，其活性主要与密度，细度，玻璃体含量有关。未经球磨的原状粉煤灰，细度较粗或含碳，漂珠等惰性物质较多时，其活性就差。与水泥、石灰反应不能充分进行。水化产物少，制品强度发展较慢且低。不仅影响浇注稳定性，而且坯体性能差，硬化时间长，很难符合切割机对坯体的要求，切割时容易产生裂纹。 防止办法：有条件的生产厂家对粉煤灰进行磨细处理来改善粉煤灰的浆体性能；无条件的厂家在使用粉煤灰时尽可能做到粗细搭配使用。 2．石灰 众所周知。生产加气混凝土所用石灰以中速石灰为宜(消化时间7～15分钟的石灰，一般称为中速石灰)。如用快速石灰，短时间内消解完毕，发热集中在前期，不但料浆稠化快，发气不疏畅．而且坯体硬化时间较长，在静停阶段，坯体表面散热较多，造成坯体中心温度高，边角部位温度低，坯体各部位硬化不一致，切割时抵抗变形能力差，容易造成多处裂纹。 防止办法：首先所用石灰要选用定点窑生产的中速石灰。浇注时增加搅拌时间，适当增加石灰用量，改善静停保温设施，改善坯体内部结构和温度的均匀性。 (二)配合比： 生产加气混凝土有多种配合比，不是每一个配合比都适用于同种工艺。结合多年实践经验，对自动翻转，分步切割工艺而言，在配合比设计时，石膏用量不宜过多。水料比不宜过大。 1，石膏用量： 石膏在加气混凝土生产中是种调节剂，其用量不大，但作用非常重要，一般控制在3～5％，但对翻转分步切割，此用量略显偏多。