立井表土风化基岩段施工措施.docVIP

第一章 工程概况 第一节 工程概况 1、工程概况 新回风立井井筒净直径Ф8.6米，设计井深432.87米，井口标高＋992.00m井圈管缝锚杆，规格Ф45×1800 mm锚杆C20。喷砼厚度130㎜C40，支护厚度见图。施工选用商品砼，并添加BR-3型防水剂，掺量为水泥量的10%。 竖筋采用Ф22螺纹钢,间距250mm；环筋采用Ф20螺纹钢, 间距250mm；每两层钢筋之间用?8圆钢连接,间距500mm,钢筋保护层厚度75mm。竖筋采用直螺纹套连接, 环筋采用绑扎连接,绑扎搭接长度不小于35d（700mm）。（附：钢筋配料图） 第三节 支护工艺 1、临时支护施工工艺：安全检查 检查尺寸，符合设计要求 立井圈（拼接） 铺网片，背木板 打锚杆 验收 喷砼 （其中安全检查贯穿施工全过程） 2、钢筋砼支护施工工艺：安全检查 检查尺寸，符合设计要求 绑扎钢筋（校核、验收） 立模（校核、验收） 浇注砼 脱模、养护 （其中安全检查贯穿施工全过程） 第四章 施工方案与施工方法 第一节 井筒施工布置 井筒施工采用Ⅳ型槽钢非标凿井井架，2JK-2／20型提升机单钩提升系统，配2.0m3吊桶。井筒设置两趟φ159mm×8㎜溜灰管, 两台2JZ2-16/800凿井绞车悬吊。井筒内设置一趟φ600mm胶质风筒，采用封口盘悬吊。一趟φ159mm压风管、一趟φ89mm供水管，均采用井壁固定。井筒设置一套二层吊盘和一套3.6m单缝伸缩式金属模板，使用四台JZ-16/800凿井绞车单独悬吊模板。（钢丝绳选用一览表） 第二节 施工方案 XX公司在反井施工临近结束时，地表发生了沉陷，深度约5米。据此我项目部决定采用人工开挖，进行井圈背板及锚网喷联合支护的方式作为表土及风化基岩段临时支护。由于8根预注浆管均已深入基岩中，用18#槽钢将其焊接联接，8根预注浆管与井壁钢筋砼成为一个整体，确保井壁的稳定性。为保证井筒施工安全，在钻头提出井筒后再在导硐口安装封孔盘。封孔盘直径φ3200mm，封孔盘通过上吊盘安装三台11kw防爆小绞车牵引。 表土及风化基岩段深度27.833m，其中有安全出口和引风道两个预留口。施工时严格按照设计边掘进边进行井圈背板及锚网喷临时支护（附图），临时支护作为永久支护的一部分。表土段为人工开挖，风化基岩段采用15台YTP-26型凿岩机凿眼，配六棱中空钻杆，φ42mm“十”字型合金钻头，炮眼深度2.0m，爆破循环进尺1.8m，多打眼，少装药，进行松动爆破。本段施工排矸用在井架设置滑道，安装2台5t电葫芦提升0.6m3吊桶，井下人工开挖装渣，提升至地面后翻入8t自卸汽车运至指定的排矸地点。随着井筒的延深，电葫芦提升高度不能满足施工需要时，矸渣利用导硐排出。 表土及风化基岩段设计为钢筋砼支护，在掘进并临时支护至27.833m（＋964.167m）处后，由下向上绑扎钢筋，使用四台JZ-16/800凿井绞车单独悬吊3.6m单缝伸缩式金属模板，由下而上逐层立模浇筑砼至设计标高。（壁座和井筒同时整体浇筑）砼浇筑采用C40商品混凝土，φ159mm×8㎜的两趟溜灰管下料,使用两台2JZ2-16/800凿井绞车悬吊溜灰管。砼外加剂为BR-3型防水剂，掺量为水泥用量的10%，砼浇筑厚度如图示。采用三台强力风动震动棒分层震捣，每分层厚度不大于300mm。 表土及风化基岩段进行钢筋砼永久支护时，先下钢筋并进行绑扎再使用四台JZ-16/800凿井绞车单独悬吊3.6m单缝伸缩式金属模板，后放下吊盘作为施工操作平台。 安全出口和引风道与井筒同时施工。 施工人员入井、升井： 在表土段施工期间，人员通过爬梯入井、升井。上下梯子时，必须系好安全带，每次一人，确保安全。 进入风化基岩段后通过主提升绞车（2JK-2/20）提升2m3吊桶上下人员。由于未安装封口盘，必须在井口设置临时乘吊桶平台。使用长度为10.5m的工55型工字钢作为支撑梁，焊接18#槽钢，满铺厚50㎜木板搭建临时乘吊桶平台，并用Ф22螺纹钢筋和?6.5㎜钢筋网片焊接围栏，确保安全。人员乘吊桶时，乘罐人员和数量应符合规定。2m3吊桶每次乘人不得超过6人，同时系好安全带。 第三节 施工方法 1、锁口表土及风化基岩段 新回风立井井筒表土段进行人工开挖，采用2台5t电葫芦提升0.6m3吊桶排矸、运料，边掘进边进行井圈背板及锚网喷临时支护。根据现场塌落情况，从上向下逐步缩小至设计尺寸需分为4个掘进断面进行开挖，掘进断面直径依次为：13m、12.5m、11.5m、11m。 临时支护：临时支护作为永久支护的一部分，支护方式为井圈背板及锚网喷联合支护。井圈管缝