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第4章 化工单元过程系统模拟与分析 4.1 化工单元过程数学模型及模拟 在化工过程系统模拟计算中，当给定系统所有输入流股信息时，则过程系统中部分单元模块可获得全部输入流股信息，这些模块将输入信息加以处理单元，获得该模块的所有输出流股信息，并作为下一级单元模块的输入信息，由此可见，单元过程模拟是系统过程模拟的基础。 对于任何单元过程，都遵守物质和能量守恒定律，通过对单元过程的质量衡算及能量衡算，建立输入流股与输出流股之间的关系。任何单元过程都会发生物理或化学变化，即体系的热力学性质及化学组成变化，因此需建立单元过程的相平衡关系、各流股焓、温度、压力变关系。对于存在化学反应的单元过程，还应建立反应动力学和热力学的关系，确定各组分的转化率以及焓的变化。 本章主要介绍下面两个过程的单元模型 4.1.1换热器数学模型及模拟 4.1.2反应器数学模型及模拟 4.1.1 换热器数学模型及模拟 化工生产需要大规模地改变物质的化学性质和物理性质，而这些性质的变化都涉及热能的传递，主要应用在： （1）化学反应：向反应器提供热量或从反应器移走热量； （2）蒸发、蒸馏、干燥：按一定的速率向这些设备输入热量； （3）高温或低温设备：隔热保温，减少热损失； （4）热能的合理利用和废热回收。 热量传递方式 （1）热传导：依靠物体中微观粒子的热运动，如固体中的传热； （2）热对流：流体质点（微团）发生宏观相对位移而引起的传热现象，对流传热只能发生在流体中，通常把传热表面与接触流体的传热也称为对流传热； （3）热辐射：高温物体以电磁波的形式进行的一种传热现象，热辐射不需要任何介质做媒介；在高温情况下，辐射传热成为主要传热方式。 换热器的种类：按照换热原理来分，可以分为三大类 （1） 间壁式换热器：冷、热流体被固体传热表面隔开，而热量的传递通过固体传递面而进行。 （2）直接接触式换热器：冷、热流体直接接触进行热量交换。 （3）蓄热式换热器：冷、热流体交替通过传热表面，冷流体通过时贮存冷量，热流体通过时贮存热量。 换热器按照功能分类： （1）冷却器：冷却工艺物流的设备。冷却剂有水、氨、氟利昂等。 （2）加热器：加热工艺物流的设备。加热介质有水蒸汽、导热油、熔盐等。 （3）再沸器：用于蒸发蒸馏塔底部的物料设备；分热吸式和动力循环式再沸器。 （4）冷凝器：蒸馏塔顶物流的冷凝或者反应器冷凝循环回流的设备。 （5）蒸发器：专门用于蒸发溶液中水分或者溶剂的设备。 （6）过热器：对饱和蒸汽再加热升温的设备。 （7）废热锅炉：由工艺的高温物流或者废气中回收其热量而产生蒸汽的设备。 （8）换热器：两种不同温位的工艺物流相互进行热交换能量的设备。 冷、热流体流动通道的选择的一般原则：a) 不洁净或易结垢的液体宜在管程，因管内清洗方便。b) 腐蚀性流体宜在管程，以免管束和壳体同时受到腐蚀。c) 压力高的流体宜在管内，以免壳体承受压力。d) 饱和蒸汽宜走壳程，因饱和蒸汽比较清洁，表面传热系数与流速无关，而且冷凝液容易排出。e) 流量小而粘度大（）的流体一般以壳程为宜，因在壳程Re100即可达到湍流。但这不是绝对的，如流动阻力损失允许，将这类流体通入管内并采用多管程结构，亦可得到较高的表面传热系数。f) 若两流体温差较大，对于刚性结构的换热器，宜将表面传热系数大的流体通入壳程，以减小热应力。g) 需要被冷却物料一般选壳程，便于散热。 流速的选择　　流体在管程或壳程中的流速，不仅直接影响表面传热系数，而且影响污垢热阻，从而影响传热系数的大小，特别对于含有泥沙等较易沉积颗粒的流体，流速过低甚至可能导致管路堵塞，严重影响到设备的使用，但流速增大，又将使流体阻力增大。因此选择适宜的流速是十分重要的。根据经验，表1及表2列出一些工业上常用的流速范围，以供参考 换热管规格　　换热管直径越小，换热器单位体积的传热面积越大。因此，对于洁净的流体管径可取小些。但对于不洁净或易结垢的流体，管径应取得大些，以免堵塞。考虑到制造和维修的方便，加热管的规格不宜过多。目前我国试行的系列标准规定采用(25×2.5和(19×2两种规格，对一般流体是适应的。此外，还有(38×2.5，(φ57×2.5的无缝钢管和(25×2, (38×2.5的耐酸不锈钢管。　　按选定的管径和流速确定管子数目，再根据所需传热面积，求得管子长度。实际所取管长应根据出厂的钢管长度合理截用。我国生产的钢管长度多为6m、9m，故系列标准中管长有1.5，2，3，4.5，6和9m六种，其中以3m和6m更为普遍。同时，管子的长度又应与管径相适应，一般管长与管径之比，即L/D约为4～6。 换热管的排列　　管子的排列方式有等边三角形和正方形两种（图a，图b）。与正方形相比，等边三角形排列比较紧凑，管外流体湍