热油管焊接工艺.docVIP

YZJS 江苏扬子江船厂有限公司标准 Q/YZJ.J 热油管焊接清洁试压工艺 编制：孙颖 审核: 批准: 江苏扬子江船厂有限公司标准化委员会发布: 2008年6月试行 总则 1、本工艺运用于热油管的对接、角接、套接的焊接，管子内外清洁以及试压; 2、本工艺规定了焊接热油管时，对材料、焊工、焊前准备、焊接检验及焊接缺陷处理等方面的技术要求; 3、其余要求见《管系焊接通用工艺》; 4、焊工应经必要的技术培训，考试合格后持证上岗。 二、 焊接 焊接方法 1、采用钨极氩气弧焊，背面通氩气保护全位置单面焊，双面成型。焊机牌号为KMPPI：Mastr:350 、 WS315 、WS400等。 2、焊接设备应满足焊接工艺要求，并符合有关设备标准的规定。 焊接材料 　　1、气体：氩气(ar)　纯度≥99.99% 2、焊材：　(焊丝直径Φ1.5~Φ3) 序号 母材 焊丝 焊丝直径 1 碳钢 ER-50G φ1.5-φ2 2 φ1.5-φ2 3 ST-50G φ2-φ2.5 4 φ2-φ3 焊前准备 　　1、管子下料宜采用机械加工的方法进行管段截取，焊接端口必须无缺陷、毛刺，碎屑应清除，背面不得有倒角。接头（坡口）两侧20mm范围内的氧化物必须清除干净。 2、用专用刷子消除工作表面的氧化物，坡口边缘及接头处可以采用钢丝刷子处理。 3、接头清理后，要特别注意接头区不能用手触摸或在脏的工作台上拖拉，要求操作者戴上干净的手套。 4、焊丝必须保证清洁干净。 坡口型式、加工及装配要求 项目 接头型式 坡口型式 加工方法 装配间隙 同心度(mm) 角接 不开坡口 机械加工 1~3 ≤3 套接 不开坡口 机械加工 1~3 ≤3 对接 见附图一 机械加工 见附图一 ≤1 附图一：坡口型式及尺寸表 mm 管材厚度 t 间隙 b 坡口 α0 钝边高 p 电流 A 3 1-3 60+10 1.0 70-100 4~4.5 60+10 1.0 70-110 5~6 60+10 1.5 90-130 7~10 60+10 1.5 120-160 搭焊 1、每处的长度不大于10mm，高度与宽度不得超过正式焊缝，焊点应均匀、牢固，不得有裂纹存在。 2、反面成形与焊缝一致，焊接复盖前应经裂纹检查，若发现定位焊缝出现裂纹或其它不允许存在的缺陷时，应予铲除，并移位再焊。 焊接 1、焊接时，管内应先接好充气装置，管子两端用海棉或对母材不产生腐蚀的材料封妥。 2、所有焊接操作应在防风和防气候影响的条件下进行。 3、要求采用正接法D＋。 4、焊接前应调好保护气体的流量大小，一般流量为8~10L/min，同时排除气体输送管内空气1~2分钟。 5、充氩气的入口应安排在管子的下端，入口与出口要有压力差，使管内焊缝保护良好，充氩气压力为0.02Mpa~0.05Mpa。 6、喷嘴与工件距离约为10mm，钨样伸出长为3~8mm。 7、尽量控制和减少应在400~800℃之间的停留时间，应尽量采用较小的焊接线能量，尽量减少焊件过热。 8、所有对接焊缝应完全焊透，只要有可能，焊缝应以俯焊位置施焊。 9、焊接中产生的缺陷，如裂纹、端部弧坑、气孔以及凹陷等应及时清除。 10、引弧时要防止钨极直接与工件碰击，以免在焊缝区产生黑点，如果发生时，可用砂轮打磨去除。 11、焊接中断时，时间过长，表面被氧化，再续焊时，焊丝的端部应去掉，熄弧时，不能立刻提起焊枪，要注意滞后气体对焊缝的保护作用。 12、焊双层焊时，第一层焊缝焊好后，应冷却一段时间，待温度＜60℃时，再焊第二层焊缝。 13、对于δ＜3mm的厚度时，应尽量采用脉冲电流氩弧焊接。 焊后清理、检验 　　1、焊后应仔细清理焊件表面的焊渣、焊瘤、飞溅物等。不允许有裂纹、气孔、咬边等现象。 2、焊接后，焊缝加强高正面0.2~2mm，背面-0.5~2mm。 3、焊接质量检验人员应经必要的技术培训。 4、在I级管系中，外径大于76mm的管子的对接焊接头，应全部经X射线或相应检验。 5、在II级管系中，外径大于100mm的管子的对接焊接头，以及I级管子中外径等于或小于76mm的管子的对接焊接头，应以10%抽样进行X射线或相应检验。 6、在I级管系中，法兰接头的角焊缝，管子非对接接头应进行磁粉检查，或其它合适的无损检测。 8） 套管焊接型式及适用范围 9） 法兰焊接型式及适用范围 10） 法兰焊接型式及适用范围 11） 支管的焊接型式 12） 钢管对接焊接型式及适用范围 三）清洁 1）绝不可以用清洗油来清洗管路（以避免清洗油无法彻底清除），否则