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高聚物合成工艺学 重点第六章:逐步加成聚合物的生产工艺 高分子化合物的生产过程 ①原料准备与精制过程； ②催化剂（引发剂）的制配过程； ③聚合反应过程； ④聚合物分离过程； ⑤后处理过程（输送、洗涤、干燥等）； ⑥回收过程 2.连续化生产和间歇生产的工艺特点（优缺点） 连续化生产 优点：a.聚合反应条件是稳定的，容易实现操作过程的全部自动化，机械化，所得产品的质 量规格稳定。 b.设备密闭，减少污染，适合大规模生产，劳动生产率高，成本较低。 缺点：不便小批量生产某牌号产品。 间歇化生产 优点：反应条件易控制，便于改变工艺条件。所以灵活性大，适于小批量生产，容易改变品 种 和牌号。 缺点：a.不易实现操作过程的全部自动化，每一批产品的规格难以控制严格一致; b.反应器单位容积单位时间内的生产能力受到影响，不适于大规模生产。生产能力低。 第2章 1.聚合物单体原料路线有哪些？ 答：石油化工路线；煤炭路线；其它原料路线。 第3章 自由基聚合：本体聚合、溶液聚合、悬浮聚合聚合 溶液聚合悬浮聚合方法的优缺点，悬浮聚合过程中颗粒大小分布的影响因素 悬浮聚合 c. 由于没有向溶剂的链转移反应，其产物相对分子质量一般比溶液聚合物高； d. 与乳液聚合相比，悬浮聚合物上吸附的分散剂量少，有些还容易脱除，产物杂 质较少； e. 颗粒形态较大，可以制成不同粒径的颗粒粒子。 缺点: a. 工业上采用间歇法生产，难以实现连续化生产。 b. 反应中液滴容易凝结为大块，而使聚合热难以导出，严重时造成重大事故。 c. 悬浮聚合法目前仅用于合成树脂的生产。 影响因素: (1)反应器几何形状因素：如反应器长径比、搅拌器形式与叶片数目，搅拌器直径与釜径 比、搅拌器与釜底距离等。 (2)操作条件因素：如搅拌器转速、搅拌时间与聚合时间的长短、两相体积比、加料高度、 温度等。 (3)材料数据因素：如两相液体的动力粘度、密度以及表面张力等。 (4)随水相中分散剂浓度的增加和表面张力的下降，聚合物颗粒粒径下降。 分散相粘度增 加，则凝结的粒子难以打碎，因而平均粒径增加。 4.乳液聚合是单体和水在乳化剂作用下形成的乳状液中进行聚合反应的一种聚合物生产方法。 （P60） 优点：a.以水作分散介质，比热较高；乳液粘度低，有利于搅拌传热和管道输送，便于连续 操 作。同时生产灵活，操作方便，可连续可间歇。 b.聚合速率快，同时产物分子量高，可在较低的温度下聚合。 c.可直接应用的胶乳，如水乳漆，粘结剂，纸张、皮革、织物表面处理剂更宜采用乳液 聚合。乳液聚合物的粒径小。 d.不使用有机溶剂，干燥中不会发生火灾，无毒，不会污染大气。 缺点：a.需固体聚合物时，乳液需经破乳、洗涤、脱水、干燥等工序，生产成本较高。 b.聚合物分离需加破乳剂，如盐溶液、酸溶液等电解质，因此分离过程较复杂，并且产 生大量的废水；如直接进行喷雾干燥需大量热能；所得聚合物的杂质含量较高。 c. 产品中残留有乳化剂等，难以完全除尽。 破乳方法有哪些？乳液聚合工业生产中采用什么方法破乳？? 答：破乳方法：加电解质；改变PH值；冷冻破乳；机械破乳；稀释破乳。工业生产中采用破 乳的主要方法是在乳胶中加入电解质并且改变pH值。 5.均相本体聚合：指生成的聚合物溶于单体（如苯乙烯、甲基丙烯酸甲酯）。 6.非均相本体聚合：指生成的聚合物不溶解在单体中，沉淀出来成为新的一相（如氯乙烯）。 7.自由基聚合中引发剂的选择 8.表面活性剂的特点 答：概念 表面张力随溶质浓度增加而急剧降低，达一定值后，浓度再增加表面张力变化很小，这类化合物叫做表面活性剂。 特点 a.化学结构上的共同特点：分子中都含有亲水和亲油基团。 b.在一定浓度范围，表面活性剂溶液的若干性质发生突变，此浓度范围称为表面活性剂的“临 界浓度”。 c. 表面活性剂降低表面和界面张力的效应要经过一段时间才达到最大效率。 9.亲水亲油平衡值 答:值用来衡量乳化剂分子中亲水部分和亲油部分对其性质所做贡献大小的物理量