科技进步奖推行设备TPM管理.docVIP

****电器管理创新奖项目申报表 ****电器管理创新奖项目申报表 一 项目基本情况 项目编号： 项目名称 全员共同参与的生产力维护和管理（TPM） 项目负责人 主要完成人 主要完成单位/部门 设备动力部 协作单位/部门 企业管理部 任务来源 □公司安排 □自选 项目起止时间 2005年 10月10日 2007年 7 月 7 日 二 项目介绍（不够可加页） （项目所属领域、主要内容及特点） 项目介绍： 60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地的企业引进TPM管理模式，在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。在我国：上海的紫泉制盖、青岛的海尔集团等，世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。 TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统。追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标。TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。 TPM没有行业与部门的限制,从汽车制造业渗透到所有行业,由于TPM首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的，因此TPM很快在丰田公司普及。继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业也迅速推广，1980年代再普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等装置产业。 如果把TPM活动从生产部门拓展到全公司的话，会成为巨大力量的集合，而取得的成果也将是意想不到的。这些事实已经被依靠TPM成功抵御亚洲金融危机的韩国三星、LG等公司验证了。 为什么我们要推行TPM 公司已在经营销售和拓展市场方面取得巨大成绩，继续开拓我们的市场，增加客户对我们的信赖，为客户提供价廉物美、最短交货期的产品、小批量产品，是公司取得继续发展的保障点，这些改善必须通过生产系统的有效建设来得以实现，如何建立有效的生产系统保障体系是保障公司快速、稳定、健康发展的基础。 全员共同参与的生产力维护和管理（TPM）是被实践证明的最有效的生产系统保障体系，它是改善公司体质，提高企业竞争力的有效工具，是以实现生产过程中的“零”灾害、“零”不良、“零”浪费为目标，以全员参与的自主维修为主要方法，以专群结合、预防保全和日常点检为主要手段，它是适应公司发展要求、实现公司卓越绩效的科学管理方法。 三、公司推行TPM管理的主要内容： 全员参与设备保全，改变传统的生产管理模式，操作人员：“我负责生产，你负责维修”的观念转换为“我的设备、区域，我维护、保养、清洁”，维修人员：“事后维修转变为预防检修”。 教育训练，培训员工设备及现场5S管理意识，要求做到设备内外无尘无污染，设备周围的物料实行三定管理，推行设备现场的目视化和看板管理水平。 编制重要设备操作、保养及安全点检表，培训设备操作人员按照点检表内容进行日常设备点检； 制定专业保全人员日常设备巡检制度，推行红色午间检修计划和设备停机间隙时间检修计划； 制订设备保全单点培训课程，锻炼与培养操作人员的设备自主保全能力。 推行各分厂成立PM活动小组，制定公司各分厂TPM推行活动方案，督促各分厂完成设备管理月改善提案和活动总结。 特点： 以全员参加设备保全的自主维修为主要方法，以专群结合、纵横结合的设备管理网络为组织体制，通过改善人的素质和设备的体质来改善企业体质，提高企业的竞争力； 以追求设备的全效率为TPM活动的核心和目标，构筑生产过程中的“零”灾害、“零”不良、“零”浪费。 以5S活动活动和业务技术综合培训作为本条件，建立定置化、目视化和看板化的生产车间，改善车间的作业环境，提升公司的企业形象，优化生产作业流程，提高生产效率。 着重强调预防保全思想，建立以计划保全和预知保全为主的设备保全模式。以设备的全系统（维修预防—预防维修—改善维修）为研究对象。 以可靠性和维修性设计为支柱，以设备点建作为维修组的基础，把设备故障间隔期作为探索故障规律的依据。 以专业化维修作为后盾。 三 项目达到的水平 技术水平或效益水平 从05年10月份开始推行设备TPM管理，我们取得的有形效果如下： 1、2006年公司全年重要设备故障率为2.8‰，而公司要求完成的故障率指标是3‰，比公司要求的故障率指标下降6.7%，顺利完成公司的战略指标，保障了生产的顺利进行； 2、2006年公司设备消耗维修备84元，比05年消耗维修备件减少4015744.6元，在设备数量增加，生产产量增加的同时，我们的维修备件投资下降了26.4%，这就是推行设备TPM管理，预防维修管