2化学热处理和表面硬化.pptVIP

感应加热表面淬火的分类 高频70～1000kHz，常用200～300kHz，淬硬深度为0.5～2mm。中小模数齿轮、轴类零件等。 中频500～10000Hz，常用2500～8000Hz，淬硬深度2～10mm，直径较大的轴类和较大模数的齿轮等。 工频50Hz，淬硬深度达10～15mm。直径大于300mm的轧辊及轴类零件等。 超音频20～40kHz，(音频20kHz)，淬硬深度在2mm以上，适用于模数为3～6的齿轮及链轮、花键轴、凸轮等。 感应加热淬火工艺 工艺参数包括电参数和热参数 热参数包括加热温度、加热速度和时间； 电参数包括电源频率、表面比功率 以及和输出功率相关的阳极电压、阳极电流、槽路电压、栅极电流等 生产上，一般通过调节电参数来控制输出功率，控制热参数 加 热 方 式 加热方式有同时加热一次淬火和移动加 热连续淬火两种, 根据设备条件和零件形 状尺寸而定。 比 功 率： 同时加热0.5~4kW/cm2; 移动加热1.5kW/cm2 例如短轴、小齿轮可以同时加热一次淬火， 而长轴、齿宽较大的中模数齿轮、 特大齿轮一般用连续加热淬火 同时加热淬火的加热参数主要是设备输出功率（可以换算比功率）和加热时间 连续加热淬火的工艺参数主要是设备输出功率（可以换算比功率）、工件和感应器的相对速度（可以换算加热时间） 在电源、感应器、工件等参数不变时，加热温度，加热层深度取决于加热时间，可根据图表、经验或尝试确定 淬硬层深度 淬硬层深度和硬度是检验感应加热表面淬火质量的主要指标 淬硬层的合理分布对于提高疲劳强度非常重要，压应力 一般，淬硬层深度是零件厚度的10～20％时，可以获得最佳力学性能 为防止开裂，轴端应留2－8mm不淬，相邻两淬硬区保持10mm以上距离 淬火冷却 感应加热后，冷却方法有 喷射冷却：冷却介质经感应器或冷却器上小孔喷射出来，冷却工件 浸液冷却；同时加热后浸液冷却 埋油冷却：感应器和工件埋在冷却液中，停止加热时，自动冷却 常用介质：水，聚乙烯醇水溶液，机油 回火 感应淬火后的工件应及时进行低温回火，以消除应力，防止变形开裂；并稳定组织，提高塑性韧性 回火方法主要有 炉中回火：空气，油介质 自回火：淬火不冷透，利用余热回火 感应加热回火： 常见缺陷及原因（173） 开裂、淬硬层深度和硬度不合适、表面硬度不均、表面熔化 火焰加热表面淬火 用氧-乙炔或煤气-氧等混合气体燃烧的高温火焰（可达3000℃）直接加热工件表面，使其快速升温，随即喷水冷却。 调节烧嘴到工件表面的距离和移动速度，可获得不同厚度的淬硬层，淬硬层厚度一般为2~6 mm。 工艺及设备简单、成本低等优点，但生产率低、工件表面易过热、淬火质量不稳定。主要用于单件、小批量生产及大型零件的表面淬火。 火焰加热表面淬火设备主要包括气源，焊枪，（仿形）喷嘴，（淬火机床） 按照喷嘴和零件的相对运动情况，火焰加热方法有 固定法：喷嘴和工件没有相对运动； 旋转法：零件旋转 前进法：火焰喷嘴和冷却装置沿工件表面平移； 联合法：工件旋转，火焰平移 火焰淬火注意事项 安全操作！ 表面检查：裂纹，氧化皮，气孔，砂眼，脱炭层 零件尽可能预热，尤其是铸钢、铸铁及合金钢零件 必要时进行预处理，例如正火，调质 及时回火，防止开裂 火 焰 淬 火 装 置 操 作 要 领 操 作 技 术 P179 安 全 技 术 P179-180 激光热处理 激光热处理是利用聚焦后的激光束照射得钢铁材料表面，使其温度迅速升高到相变点以上，当激光移开后，由于仍处于低温的内层材料快速导热作用，使表层快速冷却到马氏体相变点以下，获得淬硬层。 和感应加热淬火相比，使用的能量密度更高，加热速度更快，不需要淬火介质，工件变形更小，加热层深度和加热轨迹易于控制，易于实现自动化，激光淬火可使工件表层0.1-1.0mm范围内的组织结构和性能发生明显变化。 谢谢大家的倾听！ 如果有疑问， 询问其他老师 或致电 * 表层不仅有组织的变化，而且有成分的变化，故性能改变的幅度大。其主要作用是强化和保护金属表面。 * 氮势与氨分解率? 渗碳工件的最终组织  针状回火马氏体+碳化物+少量残余奥氏体 硬度为58～64HRC，而心部组织则随钢的淬透性和淬火加热温度而定。 对于低碳钢如15、20钢，其心部组织为铁素体+珠光体，硬度相当于10～15HRC； 对于低碳合金钢如20CrMnTi，心部组织为回火低碳马氏体+铁素体，硬度为35～45HRC。 渗碳件质量检验项目 设计技术条件：渗碳层深度、表面硬度、心部硬度及不允许渗碳的部位等 不允许渗碳的部位可采用镀铜的方法来防止渗碳或多留加工余量。 按工艺要求，可以检