隧洞施工的钻孔爆破法.docVIP

论隧洞施工的钻孔爆破法 一、提前进洞及黄土洞段 提前进洞段属于岩石洞段，开挖采用挖机，出渣采用50装载机，严禁超挖，预留部分采用人工开挖成型。 二、围岩段 隧洞属于Ⅳ、Ⅴ类围岩，开挖采用光面爆破技术进行全断面掘进，坚硬岩石施工加强掏槽爆破，控制周边光爆孔，控制超欠挖。爆破器材选用2#岩石硝铵炸药（有水时采用防水乳化炸药），塑料导爆管非电起爆系统毫秒微差有序起爆。 2.1、爆破设计 （1）爆破器材选用 ①炸药选用2#岩石硝铵炸药和防水乳化炸药，直径Φ32mm，长25cm。 ②选用非电毫秒雷管引爆。 （2）岩体单位消耗药量的确定 经计算：q=0.80kg/m3 。 （3） 钻孔深度的确定 根据围岩特性，及以往施工经验，钻孔深度拟采用大孔平行掏槽，孔深3.5m，辅助孔深3.5m，周边孔深3.5m。 （4）炮孔间距a的确定 根据围岩特性，参照以往施工经验，炮孔间距宜取为0.5～0.9m。掏槽眼间距a=0.18～0.38m,辅助眼间距a=0.70～0.80m，周边孔间距a=0.52m。 （5）炮孔布置 掏槽孔采用平行直孔掏槽，掏槽孔深3.5m，间距30cm，布置在断面中心位置处,辅助孔深3.5m，间距50～90cm，排距40～70cm，梅花形布置在掏槽孔与周边孔之间。周边孔布置在开挖断面轮廓线上，孔深3.5m，间距52cm。 炮孔位置详见下图 说明： 以五梅花直眼空孔掏槽形式掏槽，图中影印孔为空孔，起爆顺序为1-7号孔，尺寸以厘米计 （6）装药量的确定 经计算，各孔装药量详见爆破参数表。 在钻孔爆破的实施过程中要根据围岩的岩性变化和现场爆破效果，及时调整爆破参数。 （7）堵塞长度的确定 堵塞长度宜为0.6～1.0m之间。 （8）装药结构 围岩掏槽眼及辅助眼均采用连续装药方式，周边眼及底眼采用间隔装药方式。 2.2、开挖作业 （1）测量准备 用全站仪、水准仪进行施工前期的测量工作，根据测量结果，划出开挖轮廓线，用红色油漆标识出掏槽孔，辅助孔、周边孔的准确位置，测设控制点，并将临时水准点和隧洞中心线控制点引至靠近掌子面不至于被破坏的地方，同时加强保护，每次测量放线时，都要对上一循环的开挖轮廓进行检查，并对检查结果及时进行分析，以做为调整爆破参数的实验依据。 （2）钻孔 钻孔采用风钻，钻孔时准确定位钻机钻杆位置，控制炮眼数量、位置、深度。 一个掌子面需配置风钻2台，风镐2台和空压机1台进行欠挖处理。 （3）装药引爆 ①炮孔检查 装药前，仔细检查炮孔位置、深度、角度是否符合设计要求，不正确的孔位要采取废弃重钻等补救措施，同时做好清孔工作，以提高爆破效果。 ②装药方法 装药时严格按设计的装药量和装药结构自上而下装药，不得多装、漏装、乱装。 ③引爆方式 引爆雷管选用1、3、5、7、9、11等6段别的非电毫秒雷管。起爆次序：掏槽眼→靠近掏槽眼的辅助眼→靠近周边眼的辅助眼→周边眼。严格按设计的联接网络施行起爆，注意导爆索的联接方向和联接点的牢固性。 ④炮孔封堵 炮眼用炮泥封堵，用炮棍捣实。 ⑤爆破作业要求 一标准、二要求、三控制、四保证。 一标准：一个控制标准，如下表： 光面爆破控制标准 序 号 项 目 硬 岩 中 硬 岩 软 岩 1 平均线性超挖量(cm) 3 3 3 2 最大线性超挖量(cm) 5 5 5 3 两炮衔接台阶最大尺寸(cm) 3 3 3 4 残眼率(%) ≥90 ≥80 ≥60 5 局部欠挖量(cm) 0 0 0 6 炮眼利用率(%) 90 95 100 二要求：钻眼作业要求和装药联线作业要求。 三控制：控制测量放线精度，控制钻孔深度、角度，控制装药量和装药结构。 四保证：搞好技术保证，根据爆破实况及时调整钻、爆设计参数；搞好施工保证，落实岗位责任制，严把工序自检、互检、交接检制度；搞好思想保证，端正态度，纠正宁超勿欠的错误认识；搞好经济保证，落实经济责任制。 （4）岩爆的处理措施 本标段经初步地质勘察，洞内局部岩性成分多为砂岩。施工开挖过程中，掌握“分步开挖、光爆、减少装药量”和“短进尺、弱爆破”的原则，采用光面爆破，并严格控制用药量，以尽可能减少爆破对围岩的影响，爆破后及时向顶拱和边墙进行全断面喷砼。同时衬砌工作紧跟开挖工序进行，以尽可能减少岩层爆露时间 。 （5）出渣 隧洞出渣采用扒渣机。 3、施工通风与防尘 (1)施工通风 隧洞通风、排烟采用并联方式，通风方式兼用压入式，采用1台FJ62-2型通风机 ，沿洞轴线铺设直径800mm软质通风管，以压入式向工作面供风、排烟。 (2)防尘 防尘采用水幕降尘和个人带防尘口罩相结合，水幕降尘是距掌子面30m外边墙两侧各放一台水幕降尘器，挖掘及出渣有灰尘时，打开阀门，降