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烟机设备状态检测体系探析摘要：本文着力于设备预防维修，通过研究设备状态检测，结合现有设备管理模式，从状态检测目标设定、故障诊断标准的制定、状态检测手段的筛选等，结合数字化管理平台和知识仓库管理理念，促使设备状态检测和故障诊断有效运营。 关键词：设备状态检测 诊断 原则方法 知识管理 浙江中烟工业有限责任公司主要生产设备从意大利、德国、瑞士、荷兰等国家引进。随着市场驱动模式强化，生产柔性化、控制智能化、制造精细化，设备管理科学化和现代化的探索将具有更现实的意义，现代设备管理方法的应用有助于形成一种新的竞争优势，设备状态检测和故障诊断技术的应用是保障设备效率、降低成本的有效方法。 1、以往设备维护的管理模式注重经验和事后维修 设备维护保养一般执行中修、轮保、例保三级保养方式，以此来保证设备性能的发挥。同时，能够结合零部件管理的模式，根据经验来确定易耗件和易损件的定期维修和更新周期，从而在整体上保持设备较高的运作效率。 但是，在三级计划保养的过程中，我们发现往往事前缺少对设备运行状态全面的、可测量的分析和判断，更多地依赖于经验，无法准确预测零部件发展变化的趋势，对设备运行的隐患缺少科学的手段来挖掘，零部件运行状态的动态变化与静态的设备维修方式之间的矛盾，致使预警机制形同虚设，往往会导致设备过剩维修，造成资源浪费，或者大量的、重复的设备功能性故障的事后维修，以及设备隐患不能及时处理发展成为事故，使故障情况复杂化、严重化，造成不必要的人力、物力、财力的损失，提高了设备的维护成本同时影响了设备效率的稳定发挥，平均每月烟机设备功能性故障次数达到87.2次，平均时间1807.4分钟。 经验的判断也是更多依赖于保养人员较高的综合素质，智者千虑也是必有一失，况且，一名具备较高综合素质的保养人员的培养至少需要3年以上时间，并且该人员必须投入十二分的钻劲和个人的聪慧相结合，而我们的设备主要是国外进口设备，技术集成度高、复杂系数大，没有一定的科学方法和手段来为设备运行状况的判断提供有力的支撑，单纯依靠经验往往容易造成误判、漏判。 2、设备状态检测和故障诊断体系建立夯实设备预防维修管理基础 据美国国家统计局提供的资料表明，在事后维修和计划维修模式下的设备维修，有将近1/3的维修属于过剩维修，因此定期计划维修过渡到预知维修已经成为提高生产率的一条途径，也是现代设备管理的需要。 早期的设备维修主要采取事后维修，即设备发生故障后再维修，随着工业生产流程化，这种设备管理模式造成巨大的财产损失，由此过渡到定期计划维修，如我厂设备的中修、大修等都属于此类，由于此维修模式同样存在缺陷，无法解决过剩维修和维修不足（事后维修）二者之间的矛盾，同样造成巨大的财产损失，现代科学技术的发展为设备实施预知维修创造了条件。我们早期的维修模式还是事后维修和定期计划维修的结合体，要减少设备停机时间，控制生产时的设备故障率就要完善设备维修体制，在现有基础上，分阶段对零部件进行预知维修，从而对部分设备故障维修的时间段进行调整，使设备故障隐患在保养阶段（轮保、日保）得到维修、排除，在条件成熟时，设备维修从计划、事后维修向预知维修过渡。 要实现预知维修必须依赖于完善的设备状态检测和故障诊断体系的建立及实施，不断夯实设备预知维修的管理基础，通过对零部件运行状态进行持续跟踪记录，对生产设备的运行状况通过温度、噪音、震动等条件的认知和转化，建立可测量的指标体系进行分析和判断，建立故障分析模式来对零部件进行检测和故障诊断，从而达到及时、准确的分析和判断，提高预防修理的效果和效率。 3、设备状态检测和故障诊断体系建立原则和基本的方法 3.1 设备状态检测和故障诊断体系建立的基本原则和目标 凡事预则立、不预则废，设备检测体系的建立也一样，首先要有明确的终极目标，通俗地说，就是我们建立设备状态检测体系要有一个基本的原则和追求的目标，我们不能为了建立一个体系而建立一个体系，关键要通过体系的建立，促进设备管理的科学性，以提高设备有效运行的效率为原则，以科学有效的方法和手段，促进设备预知维修的有效性，最终达到设备利用效率的提高和维修成本保持较低的水平。 在具体的KPI制订，领导发挥作用，共同参与制订明确的指标要求和可测量的指标值，例如我们可以结合设备运转的周期，通过固定周期内设备故障停机时间或设备故障频次来量化，并且固定周期有利于设备管理效果的环比或定比的分析。 3.2 设备状态检测的方法和手段必须结合设备特点和工作环境综合选择 故障诊断技术是根据机械设备运转过程中产生的各种信息，判断机械设备是处于稳态还是异常，以及判断故障发生的性质、部位等相关内容的一门技术。现在世界上设备故障诊断方法多样，在不同的领域都有不错的效果，关键我们必须结合生产设备的特点