起重机产品质量保证措施.docVIP

产品质量保证措施 我公司起重机械产品以公司钢结构生产的雄厚技术实力和丰富经验为保障，采用制造大型钢桥梁及钢结构的精良设备，从设计、制造到安装调试均严格执行国家及部颁有关标准，从而保证产品质量并履行供应商的责任。公司依据ISO9001国际质量管理标准建立起重机械质量保证体系并使其有效运转，以控制从原材料采购到安装交付的全过程，保证产品、安装质量和售后服务全面达到合同的规定。 一、工艺设计 1、保持与设计单位的紧密联系，工艺编制认真贯彻设计意图，使得设计和制造均能实现用户要求。 2、为保证制造高质量的产品,依据公司工艺文件管理标准QG/BQ10.07-95的要求,编制完整的生产技术及工艺文件,以正确指导生产:工艺性审查报告、工艺方案报告、设计施工图、产品零部件工艺路线表、外购外协件明细表、外购外协件进货质量检验计划、零部件工艺过程卡片、典型零部件工艺卡片、焊接工艺卡片、涂装工艺卡片、机械加工工艺卡片、装配工艺过程卡片、热处理工艺卡片、材料消耗定额明细表、设备清单、使用说明书。 3、主梁生产采用予设拱度工艺设计配以出厂前预组装，以确保成型尺寸精度及结构刚性。 4、在长期生产经验总结基础上选择予留焊接收缩量以控制产品尺寸及结构间的配合精度。 5、依据结构材质及结构特征进行必要的焊接工艺评定试验，作好确保制造质量的基础工作。 6、铸铁件经时效处理，铸钢件经退火处理，以消除内应力，保证零件质量 二、原材料及外购件控制 1、钢材必须有出厂质量证明书，并按照合同要求和国家现行标准进行化学成分和力学性能的复验,并做好详细记录。 2、焊接材料、涂装材料应有产品出厂的材料质量保证书，按国家和化工部相应标准进行复验和验收，并做好记录。 3、焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。焊接材料使用严格按规范执行。 4、依据设计图纸编制外协目录，并提出技术要求和检验标准，确保外协件生产质量。 三、加工过程控制 1、全部钢材在生产前经滚板机及型钢矫正机滚平及矫正，以消除其内部残余应力，减少加工中的变形。 2、板材采用抛丸除锈预处理工艺，以确保最终涂装质量。 3、主要零部件,如隔板均为整块钢板并采用进口数控门式切割机下料，确保切割面的质量及料件的几何尺寸精度。 4、号料时保证钢材轧制方向与梁的受力方向一致,钢板接料时保证钢板轧制方向一致. 5、钢板吊运过程尽量采用多台起重机抬料或采用挂梁吊装,保持钢板平整，以保证构件组装后的平整度。 6、主梁盖、腹板对接焊缝采用埋弧自动焊，钢板的对接焊缝应按照标准的要求错开，并对焊缝依据标准进行超声波探伤。其它结构焊缝采用二氧化碳保护焊,以减少线能量输入；焊接过程中认真按照工艺规定的焊接方向、焊接顺序施焊。 7、用料保证主梁及支腿的盖板、腹板无顺长方向焊缝。 8、保证焊接设备处于完好状态,并抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示及工艺要求是否一致，否则要进行调整。 9、确保焊接环境温度5℃以上和相对湿度80%以下施焊，当环境条件不满足需要时，要采取局部预热的方法，创造局部施工环境。 10、不得使用锤击方法进行矫正，矫正后钢料表面无凹痕和其他损伤。采用热矫正法时，热矫温度控制在600～800℃。 11、结构拼装要严格执行工艺文件，按规定的顺序进行拼装，有效的控制钢梁的变形。 12、主梁、横梁、支腿等主要钢结构件在涂装前应进行表面喷丸处理，底漆的涂装应在除锈后4小时内进行,保证底漆与钢材表面的附着力。 14、涂装作业应在清洁的环境中严格按照涂装工艺进行，环境相对湿度不大于80%，温度不低于5℃，风力不大于3级。超过间隔时间的应用粗砂纸将前一层打毛，以保证涂层间的结合力。 15、主要构件间的连接采用高强度螺栓连接，结合面需进行喷铝处理的除锈等级应达到Sa3级，铝面质量和摩擦系数应达到设计要求。 16、主梁与支腿的连接法兰、支腿与下横梁的连接法兰、下横梁与台车支承架的连接法兰的螺栓孔采用数控或钻孔样板钻孔，保证整机安装时的精度。 17、各箱形构件、小车架、台车架在平台上拼装、焊接，便于控制成品质量。 18、车轮、制动轮、卷筒、联轴器等主要零部件采用专用工装进行加工；车轮、制动轮和轴类零件采用专用工装进行热处理，确保制造质量。 19、支承架、台车架和小车架在平台上整体划线，保证加工精度满足组装的要求。 20、为确保整体组装质量，厂内进行主梁和上横梁的试装，拱度、翘度、旁弯和小车轨距等参数必须符合标准要求；并经小车试运行以检查起重小车与轨道的接触情况，合格后，在主梁和上横梁、起重小车的两部分之间作好组装标记，然后按要求解体，提高现场安装质量。 21、起重小车、走行台车在平台上进行组装，便于测量和控制组装质量。 22、走行台车和支承架与均衡梁、下横梁在厂内平台上经划线组装，检验合格后，作好组装标记后分开发运。 23、起重小车、大车