生物柴油清洁生产与脂肪酸甲酯精馏分离新技术.docVIP

2012年下旬，公司高薪聘请油脂行业资深高级工程师钟工，（1390620308)对以前生产工艺进行技术改造与整合，拟新增地沟油纯化预处理工艺；低沸、尾气燃烧综合利用工艺；环路流体循环酯化、酯交换工艺；废催化剂酸水生产工业石膏工艺；粗甘油生产工业甘油工艺；粗甲酯真空闪蒸脱甲醇工艺；粗甲酯多级沉降脱甘油皂工艺；粗甲酯高真空闪蒸脱低沸工艺等八项工艺装备技术，通过上述八项独有工艺装备技术，充分证明我司拥有独立自主知识产权的绿色，环保，低耗，高效的生物柴油生产作业线。（八项独有工艺装备技术正在申报国家专利过程中） 由于采用了绿色，环保，低耗，循环的工艺装备技术，生产过程反应生成的废水极少，少量废水经中和，吸收，干燥处理，故无废水排放。生产作业糸统尾气集中冷冻吸收处理，基本上没有废气排放。生产过程的废渣是可工业利用的副产品，所以，公司是基本无“三废”产生的生物柴油工厂。 特别强调的是几年来不断自主知识产权的导入，使公司目前在国内同行业具有先进的技术优势，高品质优势，低能耗优势，高转化率优势，低甲醇消耗优势，低综合成本优势，环保绿色优势。 公司还计划在2014年完成生物柴油进一步深加工的技术攻关，将导入国际先进水平的德国鲁奇精馏分离工艺装备技术，对生物柴油中的16碳甲酯和18碳甲酯分别提取出来，充分发挥各自的化学与物理特性。如此项技术攻关成功，将在原有产品价值上增加一倍的附加值。此项技术将填补国内空白。同时将大幅提升企业在业内的知名度和影响力。 生物柴油生产工艺和技术新路线 1、工艺基础 1.1 酸碱催化酯交换的反应机脂肪酸甲酯主要是由甘油三酯与甲醇通过酯交换制备，其反应方程式如下： $ 油脂（甘油三酯）先与一个甲醇反应生成甘油二酯和甲酯，甘油二酯和甲醇继续反应生成甘油单酯和甲酯，甘油单酯和甲醇反应最后生成甘油和甲酯。 酯交换催化剂包括碱性催化剂、酸性催化剂、生物酶催化剂等。其中，碱性催化剂包括易溶于醇的催化剂（如NaOH、KOH、NaOCH3、有机碱等）和各种固体碱催化剂；酸性催化剂包括易溶于醇的催化剂（如硫酸、磺酸等）和各种固体酸催化剂。 9 碱性催化剂 在碱性催化剂催化的酯交换反应中，真正起活性作用的是甲氧阴离子，如下图所示。甲氧阴离子攻击甘油三酯的羰基碳原子，形成一个四面体结构的中间体，然后这个中间体分解成一个脂肪酸甲酯和一个甘油二酯阴离子，这个阴离子与甲醇反应生成一个甲氧阴离子和一个甘油二酯分子，后者会进一步转化成甘油单酯，然后转化成甘油。所生成的甲氧阴离子又循环进行下一个的催化反应。 3;}n ? ? 碱性催化剂是目前酯交换反应使用最广泛的催化剂。使用碱性催化剂的优点是反应条件温和、反应速度快。有学者估计，使用碱催化剂的酯交换反应速度是使用同当量酸催化剂的4000倍。碱催化的酯交换反应甲醇用量远比酸催化的低，因此工业反应器可以大大缩小。另外，碱性催化剂的腐蚀性比酸性催化剂弱很多，在工业上可以用价廉的碳钢反应器。除了上述优点外，使用碱性催化剂还有以下缺点：碱性催化剂对游离脂肪酸比较敏感，因此油脂原料的酸值要求比较高。对于高酸值的原料，比如一些废弃油脂，需要经过脱酸或预酯化后才能进行碱催化的酯交换反应。 { k]h$7 ?? ? 已经工业化的碱性催化剂主要有两类：易溶于甲醇的KOH、NaOH、NaOCH3等催化的液相反应，以及固体碱催化的多相反应。 ;W7Btis ?? ? 目前绝大多数的生物柴油工业生产装置都采用液相催化剂，用量为油重的0.～2.0%。甲醇钠与氢氧化钠（或钾）用作酯交换催化剂时还有所不同。当使用甲醇钠为催化剂时，原料必须经严格精制，少量的游离水或脂肪酸都影响甲醇钠的催化活性，国外工艺中要求两者的含量都不超过0.1％；但其产物中皂的含量很少，有利于甘油的沉降分离及提高生物柴油收率。而氢氧化钠（或钾）为催化剂对原料的要求相对不严格，原料中可含少量的水和游离脂肪酸，但这会导致生成较多的脂肪皂，影响甘油的沉降分离速度，同时会导致甘油相中溶解较多的甲酯，从而降低生物柴油的收率。一般说来，以氢氧化钠（或钾）为催化剂，油脂原料的酸值不要超过2 mg KOH/g，催化剂的用量为油脂重量的0.～2.0%。即使油脂原料的酸值较高，超过2 mg KOH/g，理论上还可以使用氢氧化钠（或钾）催化剂，但需要加入过量的催化剂以中和游离脂肪酸。这种条件下皂的生成量高，甘油沉降分离困难，且甘油相中溶解的甲酯量较高，因此不宜采取。对于氢氧化钠和氢氧化钾，当用作酯交换催化剂时也有所不同。 在对粗产物进行沉降分离过程中，催化剂主要存在于甘油相中。由于KOH的分子量大于NaOH，因此会提高甘油相的密度，加速甘油相的沉降分离。 使用KOH为催化剂皂的生成量要比使用NaOH时少，这会减少甲酯在甘油相中的溶解。国外