塑料成型工艺简答题专用.doc

1.塑料是如何分类的？热塑性塑料和热固性塑料有什么差别？ 答：按塑料的使用特性分类：通用塑料，工程塑料，功能塑料；按塑料受热后呈现的基本特性分类：热塑性塑料，热固性塑料。 热塑性塑料的特点：①.树脂的分子结构呈线型或者支链型结构。②.加热时软化并融化，成为可流动的粘稠液体，在此状态下可塑制成一定形状的塑件，冷却后保持已定形的形状。如再次加热，可软化融化。可再次塑制成一定形状的塑件，如此可反复多次。③.在上述过程中只有物理变化没有化学变化。 热固性塑料的特点：①.树脂分子的结构最终为体型结构。②.它是受热之初为线性结构，具有可塑性和可溶性，可塑制成一定形状的塑件。当继续加热时，线性高聚物分子主链间形成化学键结合（即交联），分子呈网状结构，当温度达到一定值后，交联反应进一步发展，分子最终变为体型结构，树脂变得既不溶解，塑件形状固定下来不再变化。这一过程称为固化。如果再加热，不再软化，不再具有可塑性。③.上述过程中，既有物理变化又有化学变化。 2.??填充剂的作用有哪些？ 答：起降低产品成本、改善塑料性能和增强的作用。 3.为什么要有脱膜斜度？脱模斜度的设计规则？ 答：塑料具有收缩性。塑件成型之后因塑料收缩而紧紧包住型芯，当塑件外形复杂时，塑件多个面与型腔型芯紧贴，从而形成很大的脱模阻力。为了防止脱模时塑件表面被擦伤和推顶变形，在沿脱膜方向塑件内外表面应设计足够的脱膜斜度。规则：设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求，一般热塑性塑料件脱模斜度取0.5°～3.0°，热固性酚醛压塑件取0.5°～1.0°，塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度取得大些，塑件内表面的脱模斜度可大于外表面的脱模斜度，对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小脱模斜度，否则，上下端尺寸差异过大，而非重要部位应取较大脱模斜度。 4.塑件上加强肋的作用是什么？ 答：①.提高塑件的强度和刚度。②.防止塑件的变形和翘曲。③.改善成型时塑料熔体的流动性，避免气泡，缩孔，凹陷的形成。 5.为什么说塑件的壁厚不能过小或过大？ 答：壁厚取得过小，造成塑件充模流动阻力很大，使形状复杂或大型塑件成型困难。壁厚过大，不但浪费塑料原料，而且同样会给成型带来一定困难。 6.塑件上镶入嵌件的目的和作用？ 答：增加局部强度、硬度、耐磨性、导磁性、导电性能、加强塑件尺寸精度和形状的稳定性，起装饰作用等。 7.分析注塑成型时，模具温度过低会给制品带来哪些缺陷？ 答：模具温度过高，制品有可能出现飞边、收缩凹陷、顶出变形、冷却变形量大、制品脱模困难等缺陷，严重时会损坏模具，降低生产效率。如果模温过低，熔融物料的流动阻力增大，流速减慢，乃至在流道、浇口或充模半途凝固妨碍继续进料，制品难以充满，即使充满，制品强迫取向作用大，若取向作用小取向分子冻结在制品中，常会使制品出现翘曲、裂纹、热稳定性差等力学性能变劣的倾向，也会使制品的表面出现暗色、粗糙、冷料斑、振动样波热纹、收缩凹陷、熔接痕显著等问题。 8.注射成型过程包括哪些内容？ 答：完整的注射成型过程包括加料、加热塑化、加压注射、保压、冷却定型、脱模等工序。 9.在塑料成型中，塑料熔体进入模腔内的流动情况，一般过分为那几个阶段？模腔内的塑料压力是如何变化的？画出该压力变化图？（图见塑料成型工艺书） 答：①.充模阶段（）。充模开始一阶段时间内模腔中没有压力，待充满时，料流压力迅速上升而到达最大值。 ②.保压补缩阶段（）。如果柱塞或螺杆停在原位不动，压力曲线略有衰减；如果柱塞或螺杆保持压力不变，也就随着熔料入模的同时向前少许移动，则在此中模内压力维持不变，此时压力曲线即与时间轴平行。 ③.倒流阶段().这时模腔内的压力比流道高，因此就会发生塑料熔体的倒流，从而使模腔内压力迅速下降。倒流一直进行到浇口处熔料冻结为止。如果柱塞或螺杆后退时浇口处的熔料已冻结，或者在喷嘴中装有止逆阀，则倒流阶段就不存在，也就不会出现段压力下降的曲线。 ④.浇口冻结后的冷却（）。随着温度的迅速下降，模腔内的塑料体积收缩，压力也逐渐下降。 10.压缩成型的优点是什么？ 答：生产过程控制较成熟，使用的设备及模具较注射成型简单，可模压较大平面的制品和利用多槽模进行大量生产。 11.分析压制成型的制品出现翘曲的原因及提出解决办法？ 答：①.结构不平衡：玻璃纤维力求分布均匀；利用冷却夹具限制变形；减少苯乙烯，采用惰性填料减小收缩率；采用较低的模压温度。②.固化不均匀：调节模具表面温度，消除模具表面的过热点。③.弯曲制品有向小曲率面一侧收缩的倾向：采用冷却夹具；用热变形小的树脂；采用尽可能大的曲率半径；边缘局部增厚或金属增强。 12.何为热固性塑料的传递模塑？传递模塑与压缩模塑和注射成型分别有哪些不同？ 答：压注成型又称传递成型或传递模塑，它是在压缩成型基础上吸收了热塑性塑料注射成型的经验发展起来的一种利用