钛合金机轮壳体加工工艺.docVIP

钛合金机轮壳体加工工艺摘 要： 针对TC11钛合金的材料特性和加工难点，从刀具选择、切削参数、零件装夹、热处理等几个方面进行综合分析，确定加工工艺路线，解决零件加工精度问题。 关键词： 钛合金壳体工艺；机轮；加工 中图分类号：TG146 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2012）1210164-02 钛合金材料以比强度高、热强度高、抗蚀好等优良特性，目前被广泛应用。我公司于2012年5月接到某飞机刹车机轮壳体加工任务，材料牌号为TC11。 由于此前接触的钛合金产品较少，对这种新型材料的加工特性不甚了解，缺乏加工经验，而且属于重要件。为此，我们做了以下工作： 1 钛合金壳体加工工艺可行性分析 1.1 零件基本特征 1）零件为模锻毛坯件，材料为TC11，供应状态为粗车表皮后的毛料。 2）零件外形尺寸为φ376×157，中间部分有一密封环槽，槽两侧壁厚δ≤2（如上图所示）。 3）零件关键部位精度要求H8，H9，9处形位公差要求，表面粗糙度最高要求Ra1.6。 1.2 加工工艺可行性性分析 钛合金材料TC11强度高，导热系数小，加工时局部温度上升很快，散热和冷却效果很差，且弹性模量低，加工过程中零件易产生弹性变形。为了达到加工精度，必须合理安排工艺路线，选择合适的刀具和切削参数，适当采取热处理来消除加工应力。 1.3 确定加工工艺路线 根据对零件特性的分析，确定加工工艺流程如下： 锻件（双重退火）→粗车去余量→粗铣各槽及孔去余量→钳工→去应力退火→半精车内外型面→钳工→去应力退火→精车内外型面→钳工→精铣各槽及孔→钳工→精车右侧锥面→钳工→清洗→检验→入库。 2 钛合金壳体加工难点 1）由于钛合金的导热系数很小，阻碍了机加工过程中所产生热量的迅速散失，聚集的热量引起刀具的磨损且影响零件表面加工质量。 2）由于钛的化学活性高，容易和刀具化合产生焊接和粘剥，刀刃易发生破损。降低刀具使用寿命。 3）弹性模量低，弹性变形大，导致其在载荷作用下发生变形后产生极大的回弹、振动，进而加大刀具磨损，降低零件的精度。 综上所述，钛合金的这些材料特点使其加工比较困难，导致加工尺寸、精度比较难以控制、效率低、刀具消耗大。 4）壳体结构复杂造成的加工困难。 此壳体为薄壁零件，主体部分壁厚≤2，连接的多处筋上有减重用的深槽，内部深处有一深长的型腔，零件刚性差，加工时易产生切削振动，造成零件变形。深槽处加工时易产生让刀，应力集中等现象，影响零件加工精度。在零件精加工过程中，由于外型圆周上加工了12处宽20筋，在精车时，零件为断续切削，加上材料的特性，给加工带来了很大的难度。 3 钛合金加工的应对措施 针对钛合金材料的特性，从刀具选择、切削参数、零件装夹、热处理等方面综合考虑，解决零件加工精度问题。 3.1 刀具选择 3.1.1 刀具材料的选择 切削热的问题是加工钛合金的一个关键因素，所以从降低切削温度和减少粘结两方面出发加以解决，选用导热性能好、抗弯强度高、红硬性好的刀具材料。一般使用硬质合金刀具，导热性好、强度较高、与钛合金化学亲和力也较小。成形和复杂刀具可用高温性能好的高速钢，低速下断续切削时可选用耐冲击的超细晶粒硬质合金。 铣刀一般选用高速钢，如W12Cr4V4Mo、W2Mo9Cr4VCo8、W6Mo5Cr4V2Al、M10Mo4Cr4V3Al等，车刀一般采用硬质合金如YG8、YG3、YG6X、YG6A、813、643和YD15等。许多资料中都提到含TiN和TiC的钛基涂层刀片易与钛合金产生剧烈的亲和作用，加剧刀具的粘结磨损，不宜用来切削钛合金，实际加工中发现，切削速度较低、大量浇注切削液的情况下，使用TiAlN涂层刀片切削钛合金，刀具磨损较少，切削效果较好。 3.1.2 刀具几何参数 1）车刀：钛合金已加工表面弹性恢复大、冷硬现象严重，车刀采用大后角可减小对后刀面造成的摩擦、粘结、撕裂等现象，以减小后刀面的磨损。各种切削钛合金车刀的后角基本上都≥15°，一般取α=15°～18°。钛合金切屑与前刀面的接触长度短，前角较小时既可增加刀屑的接触面积，使切削热和切削力不至于过分集中在切削刃附近，既能改善散热条件，又能加强切削刃，减小崩损的可能性。一般取γ=5°～10°。粗车时取γ0较小值，精车或加工薄壁零件时，前角取γ=10°，主偏角75°～90°，有利于降低径向力，防止振动。刀尖采用圆弧过渡刃以提高强度，避免尖角烧损和崩刃。一般取0.5～1.5mm，精车时取较大值。加工中必须保持刀刃锋利，一旦刀具出现磨损，应迅速更换锋利的刀具，因为刀具出现少量的磨损后会迅速发生破坏。在加工外