第八章金属塑性成型分析.doc

第十章 金属塑性变型分析 在金属加工中，金属的铸态组织往往具有晶粒粗大、组织不均匀、成分偏析以及材质不致密等缺陷，所以金属材料经冶炼浇注后大多数要进行各种压力加工（如轧制、锻造、挤压、拉丝和冲压等），制成型材和工件。金属材料经压力加工（塑性变形）后，不仅外形尺寸发生了改变，而且内部组织和性能也会发生很大的变化。经塑性变形的金属材料绝大多数还要进行退火，退火又会使金属材料的组织和性能发生与形变相反的变化，这个过程称为回复与再结晶。塑性变形、回复与再结晶是相互影响、紧密联系的。讨论这些过程的实质与规律，对于深入了解金属材料各项机械性能指标的本质，充分发挥材料强度的潜力，正确制定和改进金属压力加工工艺，提高产品质量及合理用材等都有重要的意义。本章讨论金属的塑性变形金属变形的三个阶段金属在外力（载荷）的作用下，首先发生弹性变形。载荷增加到一定值以后，除了发生弹性变形外，同时还发生塑性变形，即弹塑性变形。继续增加载荷，塑性变形也将逐渐增大，直至金属发生断裂。由此可见，金属在外力作用下的变形过程可以分为三个连续的阶段：弹性变形阶段、弹塑性变形阶段和断裂阶段。拉伸试验测得的低碳钢的应力—应变曲线如图 4.1 所示。 在工程应用中，应力和应变是按照下式计算的： 式中，P 为载荷，A0为试样的原始横截面积，l0为试样的原始标距长度（gaugelength），l 为试样变形后的长度。这样绘出的 σ-ε 曲线通常称为工程应力—工程应变曲线（engineering stress-engineering strain curve），如图 4.1 所示σe为材料的弹性极限（elastic limit），它表示不发生永久变形的最大应力。当应力低于σe时，应力与试样的应变成正比，应力去除则变形消失，即试样处于弹性变形阶段，有些零件如枪管、炮筒及精密弹性件等在工作时不允许产生微量塑性变形，设计时应根据弹性极限来选用材料。 但应力超过σe 后，应力与应变之间的直线关系被破坏，如果卸载，试样的变形只能部分恢复，而保留一部分残余变形，即塑性变形，这说明材料的变形进入弹塑性变形阶段。σs为材料的屈服强度（yield strength），表示金属开始发生明显塑性变形的抗力。对于没有明显屈服点的材料，规定以产生 0.2%残余变形的应力值 σ0.2为其屈服强度。零件的失效，过量塑性变形往往是其主要原因，所以除了少量要求特别严格的零件设计和选材使用弹性极限 σe 外，一般零件设计和选材都以屈服强度 σs或 σ0.2为主要依据。 当应力超过 σs后，试样发生明显而均匀的塑性变形，若欲使试样的应变增大，则必须相应地增加应力值，这种随着塑性变形的增大，塑性变形抗力不断增加的现象称为加工硬化（work hardening）或应变硬化（strain hardening）。当应力达到 σb 时，试样的均匀变形阶段即告中止，这个最大的应力值 σb 称为材料的拉伸强度（tensile strength）或极限拉伸强度（ultimate tensile strength），简写为 UTS，它表示材料发生最大均匀塑性变形的抗力，是材料受拉时所能承受的最大载荷的应力，也是机件设计和选材的主要依据。 在 σb以后，试样开始发生不均匀塑性变形并形成颈缩（necking），应力下降，最后应力达 σk 时，试样断裂。σk 称为材料的断裂应力（fracture stress），它表示材料对塑性变形的极限抗力。上述的 σe、σs、σ0.2、σb和 σk为材料的强度指标，塑性（ductility）指标主要有两种：δ 为延伸率(elongation)，是试样拉断后长度的相对伸长量： 式中 l 为试样拉断后的最后标距长度。ψ 为断面收缩率（reduction of area），是试样拉断后横截面的相对收缩值 式中 A0为试样断口处的横截面积。 δ 和 ψ 反映金属塑性变形的能力，在机件设计中是保证安全性的机械性能指标。弹性变形和塑性变形物体在外力的作用下，会发生形状和尺寸的改变，称为变形。外力除去后能恢复原状的变形，称为弹性变形；外力除去后不能恢复原状的变形，称为塑性变形。金属和合金在外力的作用下既能产生弹性变形，也能产生塑性变形，所以是一种弹塑性物质。 金属塑性的大小，可用金属在断裂前产生的最大变形程度来表示，它表示在压力加工时金属塑性变形的限度。 2.2 金属塑性变形 在外力作用下，金属的形状和尺寸发生变化称为变形。变形包括弹性变形和塑性变形。去掉外力后，变形消失，金属恢复到原来的形状，这样的变形称为弹性变形；去掉外力后，金属不能恢复原来的形状和大小，但金属的连续性没有被破坏，这种变形称为塑性变形。金属发生塑性变形的条件是金属内应力超过一定的数值时，金属晶体的一部分才能相对另一部分发生相对滑移，即发生塑性变形