齿轮滚刀使用与检验标准.doc

齿轮滚刀（直槽）使用及检验标准 一、齿轮滚刀使用标准 1、滚刀的轴向窜刀 滚刀使用过程中，除进行正确的安装、调整外，还应进行轴向窜动，以延长滚刀的使用寿命。 1.1滚刀的起始安装位置 如图1-1 滚刀切削区域向齿轮端面的投影图，滚刀实际切削区域长度=切出长度（l0）+切入部分（l）。 图1-1滚刀切削区域向齿轮端面的投影图 切出长度l0= 式中——滚刀的齿顶高； ——被切齿轮的螺旋角； ——滚刀刀齿的齿形角； ——滚刀的安装角。 切入长度l= 式中——被切齿轮齿顶圆半径； ——滚齿时的切入深度； ——滚刀的安装角。 安装滚刀的初始位置时，应使展成中心位于距切入端端面为l的位置上，检验计算展成中心与切出端端面距离不小于l0。 1.2 轴向窜刀的方向 滚刀的轴向窜刀，通常应在与被加工齿轮旋转方向相反的方向上进行，如图1-2轴向窜刀的方向。 图1-2 轴向窜刀的方向 1.3 轴向窜刀的窜刀量 直槽滚刀的窜刀量S可用下式确定： S= 式中——滚刀头数； ——滚刀模数； Zd——滚刀圆周齿数； ——滚刀螺旋升角； ——（确定窜刀量大小的系数，为4、5、6、7、8、9等整数值）。 推荐轴向窜刀的窜刀量S等于滚刀的轴向齿距Px。 1.4轴向窜刀的时机 滚刀轴向窜刀的时机推荐为后刀面磨损约为磨钝标准的25%~30%时，即进行窜刀（单工步未加工完除外）。 在不同的切削条件下，滚刀窜刀量和窜刀时间间隔的最佳数值还要根据实际磨损情况，试验分析后确定。 1.5轴向窜刀的方法 我车间滚齿机的轴向窜刀需靠手动完成，基本方法有两种，推荐方法为方法一。 方法一：按照确定窜刀量的各种倍数值，制作垫刀垫圈，通过变换滚刀心轴上垫圈的厚度，使滚刀沿其轴线移动，以改变滚刀对被加工齿轮轴线的位置。 方法二：切削一定数量的齿轮后，将分齿挂轮脱开，并转动滚刀，以达到轴向窜刀的目的。 2、滚刀的磨钝标准 序号 模数 滚刀后刀面磨损带宽度VB（mm） 备注 粗加工 精加工 1 1~6 0.45~0.7 0.1~0.3 精加工以工艺要求为准；粗加工以切削性能不影响刀具为准。 2 6~10 0.7~0.9 0.2~0.35 3 ＞10 0.8~1.0 0.25~0.4 注：初次磨钝至标准下限即进行刃磨，逐步摸索加工不同材质工件的磨损带宽度理想值。 二、齿轮滚刀检验项目及检验标准 1、容屑槽周节的最大累积误差 容屑槽周节的最大累积误差用于表示滚刀前刀面在圆周上分布的不均匀性。按照GB/T6084-85 齿轮滚刀通用技术条件，制定检验标准见附表1：齿轮滚刀测量检验项目。 2、滚刀前刀面的导程误差 滚刀前刀面的导程误差，对容屑槽为直槽的齿轮滚刀，由于其前刀面的导程为无穷大，因此这一误差表现为滚刀前刀面对内孔轴线的不平行度。按照GB/T6084-85 齿轮滚刀通用技术条件，制定检验标准见附表1：齿轮滚刀测量检验项目。 3、滚刀前刀面径向性误差 滚刀前刀面的径向性误差会减小或增大刀齿的齿形角，还会导致齿形不对称。按照GB/T6084-85 齿轮滚刀通用技术条件，制定检验标准见附表1：齿轮滚刀测量检验项目。 4、表面粗糙度 滚刀刃磨后，表面粗糙度应达到表1-1要求： 检查表面 表面粗糙度参数 精 度 等 级 AA A B C 表面粗糙度 刀齿前面 Ra 0.8 0.8 0.8 1.6 刀齿后面 Ra 0.4 0.8 0.8 1.6 表1-1 滚刀刃磨后粗糙度要求 5、其他缺陷 目测检查，滚刀各表面不得有烧伤、崩刃、裂纹等缺陷。 6、记录 齿轮滚刀各项目检验后，将检验数据填写到附表2：齿轮滚刀检验记录。 附表1：齿轮滚刀测量检验项目 序号 检 查 项 目 及 示 意 代号 精度等级 模 数（mm） 1~2 ＞2 ~3.5 ＞3.5 ~6.3 ＞6.3 ~10 ＞10 ~16 ＞16 ~25 ＞25 ~40 1 δFP AA 26 30 36 45 60 85 120 A 42 48 55 70 95 130 200 B 75 85 100 125 170 240 350 C 75 85 100 125 170 240 350 2 δfx AA 25 40 50 70 90 125 190 A 35 50 65 90 120 170 250 B 40 65 80 110 140 200 300 C 60 90 110 150 200 280 420 3 δfr AA 11 12 15 19 25 36 53 A 18 20 24 30 40 55 85 B 32 36 42 53 70 100 150 C 32