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主生產排程 主生產排程-簡介 MPS(Master production schedule)又稱主生產排程，其主要功能在於明確定義出在每一個時所需要產出的最終產品數量以符合市場需求。 主生產排程為一個短期生產計劃，其規畫水平通常為2-4個月，且定期更新計劃，其更新計劃頻率通常以週為單位。 主生產排程上承整體生產計劃(aggregate planning)，下接物料需求計劃(MRP)，是生產計劃中相當重要的一環。 MPS與其他製造計劃與控制活動之關係圖 主生產排程規劃不良之缺點 MRP產生許多緊急採購訂單。 主生產排程計劃量太少，則發生人力與機器資源之閒置與浪費。 功能 將整體計劃轉換成單一項目 評估不同的排程方式 用於資源規劃與物料管制 能答應顧客何時交貨，因其說明生產之物品及何時生產 MPS可被財務人員用來做預算編列，因其能指出成品之存量改變，間接也說明了原料及組件之改變 功能(續) 產生物料需求 產生產量需求 維持有效的優先 有效地利用產能 效果及目的 安排未來新工作的進度 確定產品交貨日期 確保外購原料、零件及機具等能夠配合生產的需要 預知生產瓶頸及物料短缺而加以解決 使工廠負荷、生產線平衡、品質與生產力發揮至最大效能 產生之報告 產品別之預期銷售額、成本與利潤 事業部別之預期銷售額、成本與利潤 採購資金統計表 瓶頸產能工程檢討 預期庫存狀況 重要材料庫存及缺料項目表 訂定MPS之方法 預測生產方式之MPS： 產品種類較少情形：依MRP展開來計算淨需求，只是不用做前置時間之推移，採用適當之批量。 產品種類繁多情形產品分為群組，作各群之生產計劃後，再依歷史資料計算單獨產品在產品群所佔比率，細分為個別產品之 MPS。 服務性零件之MPS： 原則上採預測方式，若需求量少時，則採訂貨方式配合安全庫存。 訂定MPS之方法(續) 訂貨生產之MPS： 產品種類少：接單多時，定出每筆訂單之最遲交貨期，來排MPS；若接單不足，則利用預測方式，將標準化通用組件需求量併入MPS，以運用產能。 產品種類多時：BOM利用模組化技巧，只需制訂主要組件之MPS。 協力廠之MPS： 每一協力廠自訂MPS。 集中式MPS：將每個協力廠視為大工廠之工作中心，考慮其個別產能來訂定統一之MPS。 評核與調整MPS方法 評核MPS可行性： 核算銷售金額、生產成本、生產數量與產能的關係來評判MPS可行性。 核算每個工作中心所需之工時作為負荷與實際產能比較。 若最終產品種類多，則僅核算代表性產品之工時。 評核與調整MPS方法(續) 調整MPS： 利用產能計劃適當調整工作中心負荷量，方式有以下兩種： 利用加班、委外加工、部門互相支援及僱用臨時人員等。 刪減或移動計劃訂單，可經由電腦模擬來作。 回饋實際執行結果 主生產排程-環境因素 主生產排程-注意項目 所有的產品需求量 不可忽略整體計劃 嚴守對顧客訂單的承諾 能為各管理階層所了解與接受 製造、行銷及工程部門間的衝突能客觀權衡 確認並處理所有的問題點 主生產排程-包含的項目 期初存貨(beginning inventory)：為製作主生產排程開始時現有之庫存量。 生產預測(forecast)：生產預測的部份直接由短期預測中獲得，這是製作主生產排程中最基本的資料。此部份的預測值有時來自於對整體生產計劃的分解(disaggregate)。 主生產排程-包含的項目(續) 顧客已訂訂單量(committed customer orders)：此數值表示在某一特定時期顧客已實際訂購的數量，通常拿來與生產預測做對比。 預計庫存量(projected on-hand inventory)：此數值表示在某一特定時間內的實際庫存數。 主生產排程-包含的項目(續) 在考慮本期需求量決定時，倘若顧客已訂訂單量大於生產預測，本期需求量就以顧客已訂訂單量為主，倘若顧客已訂訂單量小於生產預測，本期需求量就以生產預測為主。因此，預計庫存量計算方式為： 對主生產排程中第一期之計算： 期初存貨＋本期產量－max{生產預測，顧客已訂訂單量} 對之後各期之計算： 前一期預計庫存量＋本期產量－max{生產預測，顧客已訂訂單量} 主生產排程-包含的項目(續) 計劃生產量(MPS quantity)：此為針對此一產品，每次生產或訂購之批量。此數值通常透過存貨系統來決定。是否生產與庫存量有直接關係，亦即每當預計庫存量降到0之下時（假設無安全庫存量之設定），即應從事生產。例如，如該系統使用EOQ模式，而此EOQ值為70，則每次在需要生產時，此計劃生產量就為70。 可訂購數量(available to promise inventory)：表示在下一次MPS quantity之前尚可允許顧客訂購的數量。 主生產排程-時間