第9章液压传动系统的设计与计算.ppt

* * 液压缸主要参数的确定 由工进时的推力计算液压缸面积 故有 (m) (m) 按GB/T2348—1993将这些直径圆整成标准值，为D＝110mm，d＝80mm。由此求得液压缸两腔的实际有效面积为 (m2) (m2) 经验算，活塞杆的强度与稳定性均符合要求。 根据上述D与d的值可估算液压缸在各个工作阶段中的压力、流 量与功率，如表9-6所示，并据此绘出工况图如图9.6所示。 * * 液压缸主要参数的确定 工 况 负载F/N 回油腔压力 进油腔压力 输入流量 输入功率 P/kW 计 算 式 快进 (差动) 启动 2.180 0.434 — — 回速 1.738 0.791 — — 恒速 1.090 0.662 35.19 0.39 工进 34.943 0.8 4.054 0.5 0.34 快退 启动 2.180 0.487 — — 回速 1.738 0.5 1.45 — — 恒速 1.090 1.305 31.34 0.68 * * 液压缸主要参数的确定 图9.6组合机床液压缸工况图 * * 液压系统图的拟订 首先选择调速回路。由图9.6中的一些曲线得知，这台机床液压系统的功率小，滑台运动速度低，工作负载变化小，可采用进口节流的调速形式。为了解决进口节流调速回路在孔钻通时的滑台突然前冲现象，回油路上要设置背压阀。 由于液压系统选用了节流调速的方式，系统中油液的循环必然是开式的。 从工况图中可以清楚地看到，在这个液压系统的工作循环内，液压缸交替地要求油源提供低压大流量与高压小流量的油液。最大流量与最小流量之比约为70，而快进、快退所需的时间比工进所需的时间少得多。因此从提高系统效率、节省能量的角度来看，采用单个定量泵作为油源显然是不合理的，宜采用双泵供油系统，或者采用限压式变量泵加调速阀组成的容积节流调速系统。这里决定采用双泵供油回路，如图9.7(a)所示。 1. 液压回路的选择 * * 液压系统图的拟订 其次是选择快速运动与换向回路。系统中采用节流调速回路后，不管采用什么油源形式都必须有单独的油路直接通向液压缸两腔，以实现快速运动。在本系统中，单杆液压缸要作差动连接；而且当滑台由工进转为快退时，回路中通过的流量很大：进油路中通过的流量为31.34Ｌ/min，回油路中通过的流量为31.34×(95/44.77)＝66.50Ｌ/min。为了保证换向平稳起见，采用电液换向阀式换接回路，所以它的快进、快退换向回路应采用图9.7(b)所示的形式。 由于这一回路要实现液压缸的差动连接，换向阀必须是五通的。 再次是选择速度换接回路。由工况图9.6中的q―l曲线可知，当滑台从快进转为工进时，输入液压缸的流量由35.19Ｌ/min降为0.5Ｌ/min，滑台的速度变化较大，宜选用行程阀来控制速度的换接，以减少液压冲击，如图9.7(c)所示。 * * 液压系统图的拟订 (a) 泵源 (b) 换向回路 (c) 速度换接回路 图9.7 液压回路的选择 * * 液压系统图的拟订 把上面选择的各种回路组合画在一起就可以得到图9.8所示的、未设置虚线圆框内元件时的系统原理图。将此图仔细检查一遍，可以发现，这个原理图在工作中还存在问题，必须进行如下的修改与整理： 2. 液压回路的综合 * * 液压系统图的拟订 1—双联叶片泵 1A—小流量泵 1B—大流量泵 2—换向阀 3—行程阀 4—调速阀 5—单向阀6—液压缸 7—卸荷阀 8—背压阀 9—溢流阀 10—单向阀 11—过滤器 12—压力表开关a—单向阀 b—顺序阀 c—单向阀 d—压力继电器 图9.8 液压回路的综合 * * 液压系统图的拟订 (1) 为了解决滑台工进时图中进油路、回油路相互接通，无法建立压力的问题，必须在液动换向回路中串接一个单向阀a，将工进时的进油路、回油路隔断。 (2) 为了解决滑台快速前进时回油路接通油箱，无法实现液压缸差动连接的问题，必须在回油路上串接一个液控顺序阀b，以阻止油液在快进阶段返回油箱。 (3) 为了解决机床停止工作时系统中的油液流回油箱，导致空气进入系统，影响滑台运动平稳性的问题，另外考虑到电液换向阀的启动问题，必须在电液换向阀的出口处增设一个单向阀c。在泵卸荷时，使电液换向阀的控制油路中保持一个满足换向要求的压力。 (4) 为了便于系统自动发出快速退回信号，在调速阀输出端需增设一个压力继电器d。 (5) 如果将顺序阀b与背压阀的位置对调一下，就可以将顺序阀与油源处的卸荷阀合并。 经过修改、整理后的液压系统原理图如图9.9所示。 * * 液压系统图的拟订 图9.9 液压回路的综合与整理 1—双联叶片泵 2