仓储物资的风险与控制.docVIP

仓储物资的风险及控制 一、 风险的基本概念 危险的出现概率、发生何种事故及其发生概率、导致何种损失及其概率都是不确定的，这种事故形成过程中的不确定性，就是广义上的风险。 对于风险的管理，首先要对危险、有害因素进行识别和评价，然后制定管理措施，落实到到位，定期或不定期地对控制措施的有效性进行评估，持续改进。 二、仓储物资的风险及控制 在物资验收、保管、发放、运输和搬运过程中均有可能存在物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、灼伤、火灾、高空坠落、坍塌、中毒和窒息等作业风险。对于这些风险的控制主要应从本质安全、组织、制度、教育培训、检查监督、应急管理等方面入手，消除或控制危险、有害因素，防止人的不安全行为和物的不安全状态。 由于各类风险在不同的时期、不同的环境、不同的作业活动以及不同的作业人员中，表现形式和严重程度具有一定的差异。因此，风险的识别、评价应因地制宜，充分考虑环境条件、生产工艺过程、生产设备、有害作业部位、管理设施、事故应急等因素；风险控制措施要具体、详细且有针对性和可操作性。 下面以《 ***公司仓储作业风险识别及控制清单》为例加以说明。 ***公司仓储作业风险识别及控制清单 工作类型 工作步骤 危害描述 控制措施 一、上岗前准备和下班前收工 所有工作 上岗前准备 作业人员不清楚工作任务、作业风险和控制措施 召开工作前安全会议，开展JSA，识别并进行有效的培训和沟通 作业人员精神状态差，可能导致事故 更换合适的操作人员 作业人员劳保着装不齐，人身易受伤害 库房主住、班组长和HSE管理人员作业前对员工劳保着装情况进行检查 下班前收工 废弃物未及时清理回收，造成环境污染或人员滑倒摔伤 作业中和作业后及时场地清理，做到工完、料尽、场地清 电气设备、门窗未关闭，留下安全隐患造成事故 完工后，检查、确认门窗和电气设备已关闭，方可下班 二、物资验收及发放 物资验收及发放 查验进出物资资料 随货资料中缺失安全说明书，可能造成化学性能相抵触的物资混放 无安全说明书的物资验收不合格，不准入库 检查包装 物资包装破损造成物料外泄污染环境 对破损的包装进行更换后方可入库 开箱点检 开箱工具操作不当造成物体打击、划伤等 选择合适的工具，并正确使用；加强培训 三、物资装卸及搬运 人工搬运 作业前准备 作业人员对装卸物资重量、尺寸不清，超重搬运造成人身伤害 查明物资重量，安排合理的搬运方式；25公斤以上货物采用机械搬运 选择使用的工具和设备不当或不合格，造成人身伤害 作业前，选择合格、适宜的作业工具和设备，并检查确认符合作业要求 操作 作业姿势错误，易对腰部造成损伤 抬起或放下货物时应屈膝，尽可能保持上身起立，注意使用腿部而不是下背部的力量抬起或放下物料 货物滑落砸伤作业人员 抓牢货物，使其尽量紧贴身体 多人搬运配合不当，造成货物滑落砸伤作业人员 多人搬运时要明确一名指挥人员，做到同时放下和抬起货物，在未确认所有搬运人员都准备好之前不要放开所搬运的物料 叉车作业 作业前准备 车辆存在机械故障，带病运行造成安全事故 对车辆进行检查、维修，禁止车辆带病运行 作业环境中，物品摆放凌乱，人员混杂，造成车辆伤害 清理作业区域中的物品，无关人员撤离现场，保持作业区内作业条件良好 能见度差，视线不清，造成车辆伤害 打开照明灯，直至作业区域能见度良好方可操作 装载 超重引发事故 严格按照载荷中心曲线标志牌的规定叉载货物或更换更大载荷的叉车作业 重量不明，盲目作业导致事故 停止作业，计算确认重量；采用短距离、小高度试载 重心不明，货叉载重不平衡导致货物偏斜、滑落 找准货物重心，叉载前调整货叉间距，重新叉载确保重心在中心位置 叉载的货物未紧贴挡货架，造成货物滑落 每次叉载应确保货物紧贴挡货架，否则不得启动 超高、超宽或易滑物件未捆绑或捆绑不牢，造成货物滑落 对货物进行捆绑、加固后方可行使 叉载货物后立即完全后倾起重架导致碰撞 叉载货物后，做短距离后退，确保叉载货物及周边物体无任何联系，有足够安全间距后，再根据叉载货物的属性、状态等情况，选择合适的后倾角度 升降货物时前倾起重架，导致货物滑落 升降货物时，保持起重架及地面垂直或后倾 货叉下或挡货架两侧附近有人可能导致人身伤害 货叉下和货物意外坠落可能涉及的范围内严禁站人 用叉车举升人员进行高处作业，造成高处坠落伤害 禁止用叉车代替升降平台从事高处作业 货物悬空时，司机离开驾驶座位失控导致事故 严禁作业时司机离开驾驶座位，加强现场安全监管和培训 行驶 货叉距地面太近及地面发生刮蹭损坏设备 注意观察行进路线有无障碍物，防止剐蹭，起重架完全后倾，货叉回到底部后略微抬升 行