论07-先进制造技术-特种加工-电火花电化学-gbi.pptVIP

§1.4 电火花加工应用 聚晶金刚石电火花加工 金刚石粉末与结合剂（其中含钴、镍等金属）按一定比例在高温、高压、下烧结而成的聚晶金刚石整体具有一定的导电性。 依靠火花放电时的高温将导电粘结剂熔化、气化蚀除掉，使金刚石微粉自动脱落，或因为高温的作用，使金刚石微粉“碳化”为可加工的石墨。 较高的峰值电压、峰值电流、较大的放电间隙。 §1.4 电火花加工应用 电火花强化 充电——放电——短路——粘结覆盖 高硬度、高耐磨性、高耐腐蚀性、高耐热性、提高疲劳强度。 §1.4 电火花加工应用 电火花刻字 制备字头图形的工具电极，通过工具电极的振动和放电作用，将电蚀产物镀覆在工件表面。 利用丝状电极，手工或靠模仿形进行刻字。 §2.8 其他电火花加工 2. 电化学加工 电化学加工（Electrochemical Machining：ECM）包括从工件上去除金属的电解加工和在工件上沉积金属的电铸加工两大类，属于通过电化学反应去除工件材料或在其上镀覆金属材料的非传统加工方法。 §2.1 电化学加工原理 §2.2 电解加工 §2.1 电化学加工原理 电化学加工基本过程 §2.1 电化学加工原理 电化学加工分类 §2.2 电解加工 §2.2.1 电解加工过程及特点 §2.2.2 电解加工的基本规律 §2.2.3 提高电解加工精度的途径 §2.2.4 电解加工应用 §2.2.1 电解加工过程及特点 电解加工 利用金属在电解液中的电化学阳极溶解，将工件加工成形。 电解加工示意图 1-工具阴极 2-工件阳极 3-电解液泵 4-电解液 5-直流电源 工具 工件 电流 §2.2.1 电解加工过程及特点 电解加工的特点 加工范围广（高硬度、高强度、高韧性、复杂型面）； 生产率较高，约为电火花加工的5~10倍，且加工生产率不直接受到加工质量的限制； 不易达到较高的精度和加工稳定性，难以实现窄缝、小孔的加工； 电极工具设计与制造麻烦，难适应单件生产； 电解液对环境有污染，需要无害化处理。 选择电解加工工艺的原则 难加工材料、复杂形状零件、大批量生产三个原则同时满足。 §2.2.2 电解加工的基本规律 电解液的选择 NaCl 电流效率近100% 几乎完全电离，导电能力强 价格、货源有优势，应用最广泛 杂散腐蚀较严重 NaClO3、NaNO3 钝化型电解液，非线性电解液 §2.2.2 电解加工的基本规律 电流密度与生产率 §2.2.2 电解加工的基本规律 电极间隙与蚀除速度 蚀除速度与间隙成反比关系。 §2.2.2 电解加工的基本规律 固定式阴极电解加工 加工时间与加工间隙的关系 §2.2.2 电解加工的基本规律 移动式阴极电解加工 端面平衡间隙：加工过程达到稳定时的加工间隙，即工件蚀除速度等于阴极进给速度时的加工间隙。 §2.2.3 提高电解加工精度的途径 脉冲电流电解加工 小间隙电解加工 改进电解液 混气电解加工 §2.2.3 提高电解加工精度的途径 脉冲电流电解加工 脉冲间隔时间内，利用电解液的流动和冲刷使加工间隙内电解液电导率基本均匀； 由于使阴极析氢呈现脉冲状，对电解液起到搅拌作用，有利于电蚀产物的去除。 脉冲电流－同步振动电解加工 §2.2.3 提高电解加工精度的途径 小间隙电解加工 端面——整平加工间隙越小，则突出部位去除越快，整平效果越好。 侧面——孔的成形精度 §2.2.3 提高电解加工精度的途径 混气电解加工 用混气装置将一定压力的气体与电解液混合，使电解液成为包含无数气泡的气液混合物，进行电解加工。 提高成形精度，简化电极设计 混气电解加工提高精度的原因 降低电解液粘度，增加流速、均匀流场 使电解液向非线性转化 小间隙处压力高、气泡体积小、电解液电导率高、电解作用强；大间隙处压力低、气泡体积大、电解液电导率低、电解作用弱； §2.2.4 电解加工应用 电解加工包括三大部分： 直流电源（脉冲电源） 机床（刚度、进给稳定性、安全性） 电解液系统（净化） §2.2.4 电解加工应用 深孔扩孔加工 固定式 移动式 §2.2.4 电解加工应用 型孔加工 用于形状复杂、尺寸较小的四方、六方、椭圆等形状的通孔和盲孔。 一般采用端面进给法。 §2.2.4 电解加工应用 型孔加工 喷油嘴内圆弧的槽加工 §2.2.4 电解加工应用 型腔加工 阴极的设计问题较突出； 复杂型腔表面加工时，在阴极上加工增液孔、增液缝，保持电解液流场的均匀性。 套料加工 §2.2.4 电解加工应用 叶片加工 特种加工 特种加工特点 主要依靠其他能量（电、化学、光、声、热等）去除材料 工具硬度可以低于工件硬度 工具与工件之间不存在显著的切削力 主要内容 2. 电化学加工 1. 电火花加工 4. 电子束加工 5. 离子束加工 3. 激光