陶瓷工艺学第4章.ppt

国家精品课程——陶瓷工艺原理 河南省精品课程——陶瓷工艺原理 一定浓度的泥浆中固相颗粒越细，颗粒间的平均距离越小，吸引力增大，位移时所需克服的阻力增大，流动性减小 。 在泥浆中加入一定数量和一定种类的电介质，可以使泥浆在含水量最少的情况下，具有良好的流动性。 真空搅拌热压铸机 多层共挤流延膜挤出设备 材料成型液压机 全自动等静压成型设备 4.6.1.4 粉料的流动性 自然安息角（偏角）α反映粉料的流动性 当堆积到一定高度后，粉料会向四周流动，始终保持为圆锥形，其自然安息角（偏角）α保持不变。一般粉料的自然安息角α约为20?～40?。 在生产中粉料的流动性决定着它在模型中的充填速度和充填程度。 加入润滑剂以提高其流动性 4.6.2 压制成型工艺 4.6.2.1 定义 将含有一定水分（或其它粘结剂）的粒状粉料填充于模具之中，对其施加压力，使之成为具有一定形状和强度的陶瓷坯体的成型方法叫做压制成型。又称模压成型（stamping process）、干压成型(dry pressing)。 粉料含水量8%~15％时为半干压成型； 粉料含水量为3％~7％时为干压成型； 特殊的压制工艺（如等静压法），坯料水分可在3％以下。 4.6.2.2 压制成型的模具和设备 模具可用工具钢制成。 产品外形不合理，决定了模具设计不合理，致使影响成型质量，因此，有时宁可对产品的外形作一些修改，使模具设计合理。 模具设计应遵循的原则：便于粉料填充和移动，脱模方便，结构简单，设有透气孔，装卸方便，壁厚均匀，材料节约等。 模具加工应注意尺寸精确，配合精密，工作面要光滑等。 施压设备：机械压机、油压机或水压机等。 4.6.3 粉料的致密化过程 4.6.3.1 密度的变化 第一阶段：坯体密度急剧增加； 第二阶段：压力继续增加时，坯体密度增加缓慢，后期几乎无变化； 第三阶段：压力超过某一数值（极限变形压力）后，坯体的密度又随压力增高而加大。 影响坯体孔隙率的因素： （1）粉料装模时的自由堆积的孔隙率v0越小，则坯体成 型后的孔隙率v也越小。 （2）增加压力P可使坯体孔隙率v减少，而且它们呈指数关系。 （3）延长加压时间t，也可以降低坯体气孔率，但会降低生产率。 （4）减少颗粒间内摩擦力η也可使坯体孔隙率降低。 （5）坯体形状、尺寸及粉料性质都会影响坯体的密度大小和其均匀性。 4.6.3.2 强度的变化 坯体的强度呈现出阶段性的变化： 压力较低时，虽然由于粉料颗粒位移填充孔隙，坯体孔隙减小，但颗粒间接触面积仍小，所以强度并不大。 成型压力增加后，不仅颗粒位移和填充孔隙继续进行，而且能使颗粒发生弹－塑性变形、颗粒间接触面积大大增加，出现原子间力的相互作用，因此强度直线提高。 压力继续增大，坯体密度和孔隙变化不明显，强度变化也较平坦。 压制墙地砖时坯体强度与水分的关系： 1-坯料水分； 2-体积密度 4.6.3.3 坯体中压力的分布 压力分布不均匀 原因： （1）颗粒之间产生内摩擦力； （2）颗粒与模壁之间产生外摩擦力。 H/D对压力分布的影响 单面加压时坯体内部压力分布情况 （H－坯体高度；D－坯体直径） 4.6.4 影响坯体密度的因素 4.6.4.1 成型压力 压制过程中，加于粉料上的压力主要消耗在以下两个方面： （1）克服粉料的阻力P1，称为静压力。它包括颗粒相对位移时所需克服的内摩擦力，及使粉料颗粒变形所需的力。 （2）克服粉料颗粒对模壁摩擦所消耗的力P2，成为消耗压力。 含粘土的陶瓷坯料，其单位成型压力约为：10～60MPa 一般工业陶瓷的单位成型压力约为：40～100MPa 4.6.4. 2 加压方式 加压方式和密度分布关系图 （横条线为等密度线） a－单面加压；b－双面同时加压；c－双面先后加压；d－四面加压 4.6.4.3 加压速度 多次加压：有利于气体的排出。 一轻、二重、慢提起： 开始稍加压力，然后压力加大，这样不致封闭空气排出的通路。最后一次提起上模时要轻些、缓些，防止残留的空气急速膨胀产生裂纹。 多次换向加压 振动加压 （1）减少粉料颗粒间及粉料与模壁之间的摩擦，这种添加物又称 润滑剂； （2）增加粉料颗粒之间的粘结作用，这类添加物又称粘合剂； （3）促进粉料颗粒吸附、湿润或变形，通常采用表面活性物质。 4.6.4.4 添加剂的选用 从而提高坯体的密度和强度，减少坯体的密度分布不均的现象。 高压注浆成型原理图 4. 热浆注浆 在模型两端设置电极，料浆注满后，马上接交流电，利用料浆中少量电解质的导电性加热，升温至50℃左右，可加快吸浆速度