鋅合金,壓鑄漸縮型,流道及澆口系統.doc

鋅合金壓鑄漸縮型流道及澆口系統 鋅合金壓鑄澆注系統目前流行採用錐形澆道（見圖１），錐形澆道系統是應用水力學的一個基本原理，透過不斷收縮的由噴嘴到內澆道的截面積，可以控制流體的速度，減少流道內壓力的損失，並獲得高的內澆道速度，縮短充填時間。這種設計還可以有效地降低空氣混入澆注系統，以減少產生鑄件氣孔缺陷。相比於道統的澆注系統設計，漸縮形流道比較輕巧，可提高流道內流速並減少流道捲氣發生，使用證明的確有助於生產高品性的壓鑄件。 充填型式【漸縮型流道】 澆注系統設計的第一步是需要確定金屬液以什麼樣的模式進入型腔並充填腔，以鋅合金壓鑄最理想的模式是整體前流，霧狀充填，即讓金屬液有一個穩定流動前沿（整體前流），快速、均勻地填充整個型腔，將型腔內的氣體透過排氣道排出模外，並避免金屬回流產生渦流。霧狀充填可把氣體打碎成極微小的氣泡，均勻彌散在壓鑄件中，通常不影響力學性能。圖２所示的填充狀態，箭頭示意金屬液進入型腔的方向。 ２．金屬液進入型腔的射流方向（射流角度） （１）射流方向 在漸縮型流道中，金屬液透過內澆道進入型腔，都是呈一定角度的，而不是直角射入，射流的角度由兩個分速度決定（見圖３）︰a、金屬液沿橫澆道方向前進的水準分速度；b、由金屬壓力作用產生的垂直分速度。??? （２）作用 選擇射流角度可以控制金屬液進入型腔的方向。設計模具時，決定內澆道的截面積，選擇合適的角度，試模時，發現問題，可以從這兩方面進行調整、修正。鋅合金充型速度一般是30-40 m/s左右，在高壓高速的作用下，金屬液開始進入型腔是以噴射流充形，在填充過程中受到碰撞、摩擦、阻力等不斷損耗時，噴射流變成壓力流，因此，噴射流充填的部位比由壓力流充填的部位的表面質量要好，而缺陷的產生，尤其是花紋易出現於壓力流充填的部位。?? （３）射流角度確定 為了使進入型腔的金屬液按設想的方向迅速填充各部位，不留下死角，需確定射流角度。根據鑄件的幾何形狀，以及所需要的射流方向來定，一般在２５°－５０°。 方法一︰射流角度由（橫澆道面積Ain）／（內澆道面積Ag）的比率而定（見圖５中曲線）。Ain－內澆道始端橫澆道的面積（見圖３） Ag－內澆道截面積 Ain／Ag＝１.０時，射流角度為４５°。 方法二︰透過流道的位置設計來獲得所需的射流方向。如在流道某些部位做成彎位，以改變金屬的射流方向，如圖４的流道設計。從圖２中箭頭所示，可以看到，在澆道不同的位置上，金屬液進入型腔的射流方向是不同的。 ※射流角度是隨著橫澆道和內澆口截面積的變化而變化。控制射流角度，可改善鑄件某一部位的欠鑄情況，利於排氣。 ３．從直澆道到內澆道的設計 整個澆注系統採用變截面形式，即從直流道向內澆道逐漸收縮，以保證金屬液連續保持充滿澆注系統，最大限度減少渦流卷氣。 ※噴嘴退場門處澆道截面積比分流錐形流道入口截面積大１０%。 Ⅰ、直流道截面積的收縮率在５%－１０%；（見圖７）。 %－３０%（見圖８）。R１０mm，縮減３０%；當R１５mm，縮減１０%，轉彎半徑越大，阻力越少，壓力損耗越小。 （３）三角連接區設計 三角區的主要作用是將一條主流道分為兩支流道，或將一模多腔分別填充，也可以將一個型腔分成幾個區域填充。三角區域範圍幾何形狀及尺寸良好的設計︰是使澆道截面積朝金屬液流動逐漸減縮。分支彎位成橢圓曲線，減少阻力；轉向時利用圓角使壓力損失控制在１０－２０%；減少金屬液流經三角區的距離；減少困在分支流道內的空氣量。.３－１.５ A時，彎位橢圓半徑R分別是０.６５A、０.５A、１.２A。.２－０.３mm，如果試模時發覺從三角區流進的金屬液不足，（例如鑄件從三角區進水地方有冷紋或大孔隙）可把橫過三角區範角度增大（最高可增加５°）以改善流程。10所示。 （４）內澆口及緩沖器 由於流道截面逐漸減少，速度越來越大（如A點︰６０m/s、B點︰１００m/s），當內澆口被填充時，為減少金屬液高速衝擊內澆口末端。 a緩沖器形式︰順圓周方向切線 b緩沖器流道面積︰2-3mm×mm c緩沖器深︰3-4 mm d緩沖器表面積A≧流道入口Ain a內澆口濃度︰薄件︰０.２－０.５mm，正常︰０５－０.８mm； .８－１.０mm。 b由於內澆口截面積×充填速度＝充頭速度×壓室面積，所以一定的金屬量進入型腔時，內澆口截面積越小，金屬液的充填速度越大，對成型越有利。 c內澆口的度不一定要均一。 d對薄件採用長而薄的內澆口，以減少金屬液在型腔流動路徑。 e對件可採用短而的內澆口（最濃不超過１mm），使內澆口不要過早凝固，有利於補縮。 f對於、薄不均鑄件，金屬流動方向可從薄壁部分流入壁部分。 （５）排氣通道 排氣通道設在金屬液最後填充的部位。 A排氣通道截面積應是內澆口截面積的１０－２０%； B排氣通道的濃度為０.０５mm； C排氣通道的總長＝（內澆口截面積的１０