第6章熔丝沉积快速成形技术.pptVIP

思考题 1、熔融沉积制造工艺的基本原理。 2、熔融沉积工艺的优缺点。 3、熔融沉积成型材料与支撑材料的特点与要求。 fused-deposition modeling 原理 FDM直译名为“熔积成型”，又称“丝状材料选择性熔覆”。其中，热喷头在计算机的控制下，根据截面轮廓的信息，作X-Y平面运动和高度Z方向的运动。丝状热塑性材料（如ABS及MABS塑料丝、蜡丝、尼龙丝等）由供丝机构送入喷头，并在喷头中加热至熔融态，然后被选择性的涂覆在工作台上，快速冷却后形成截面轮廓。一层成形完成后，喷头上升一个截面层的高度，再进行下一层的涂覆，如此循环，最终形成产品三维形状。 插图SL 插图SL 插图SLS 插图SLS 插图LOM 插图LOM 插图FDM 插图FDM 插图FDM Stratasys的Vantage 和北京殷华公司的MEM350 图 1、工艺过程与原理 熔融沉积又叫熔丝沉积，它是将丝状的热熔性材料加热熔化，通过带有一个微细喷嘴的喷头挤喷出来。 喷头可沿着X轴方向移动，而工作台则沿Y轴方向移动，Z轴工作台升降。 如果热熔性材料的温度始终稍高于固化温度，而成型部分的温度稍低于固化温度，就能保证热熔性材料挤喷出喷嘴后，随即与前一层面熔结在一起。 一个层面沉积完成后，工作台按预定的增量下降一个层的厚度，再继续熔喷沉积，直至完成整个实体造型。 工艺过程与原理 实芯丝材原材料缠绕在供料辊上，由电动机驱动辊子旋转，在供料辊与喷头之间有一导向套，导向套采用低摩擦材料制成，最大送料速度为10～25 mm／s。 喷头的前端有电阻丝式加热器，丝材被加热熔融(熔模铸造蜡丝的熔融温度为74℃，机加工蜡丝的熔融温度为96℃，聚烯烃树脂丝为106℃，聚酰胺丝为155℃，ABS塑料丝为270℃)，然后通过出口(内径为0.25～1.32 mm，随材料的种类和送料速度而定)，涂覆至工作台上，并在冷却后形成界面轮廓。 由于受结构的限制，加热器的功率不可能太大，因此，丝材一般为熔点不太高的热塑性塑料或蜡。 工艺过程与原理 丝材熔融沉积的层厚随喷头的运动速度(最高速度为380mm/s)而变化，最大层厚为0.15～0.25 mm。 熔融沉积快速成型工艺在原型制作时需要同时制作支撑 为了节省材料成本和提高沉积效率，新型FDM设备采用了双喷头。一个喷头用于沉积模型材料，一个喷头用于沉积支撑材料。 模型材料丝精细而且成本较高，沉积的效率也较低。而支撑材料丝较粗且成本较低，沉积的效率也较高。双喷头的优点除了沉积过程中具有较高的沉积效率和降低模型制作成本以外，还可以灵活地选择具有特殊性能的支撑材料，以便于后处理过程中支撑材料的去除，如水溶材料、低于模型材料熔点的热熔材料。 图 比较 2、熔融沉积工艺的优点 (1)由于热融挤压头系统构造原理和操作简单，维护成本低，系统运行安全。可以使用无毒的原材料，设备系统可在办公环境中安装使用。 (2)成型速度快。用熔融沉积方法生产出来的产品，不需要SLA中的刮板再加工这一道工序。系统校准为自动控制。 (3)用蜡成型的零件原型，可以直接用于熔模铸造。 (4)可以成型任意复杂程度的零件，常用于成型具有很复杂的内腔、孔等零件。 (5)原材料在成型过程中无化学变化，制件的翘曲变形小。 (6)原材料利用率高，且材料寿命长。 (7)支撑去除简单，无需化学清洗，分离容易。 熔融沉积工艺的缺点 FDM成型工艺与其他快速成型工艺相比，也存在着许多缺点： (1)成型件的表面有较明显的条纹。 (2)沿成型轴垂直方向的强度比较弱。 (3)需要设计与制作支撑结构。 (4)需要对整个截面进行扫描涂覆，成型时间较长。 (5)原材料价格昂贵。 3、熔融沉积成型设备系统 以清华大学推出的MEM-250为例说明 （1）机械系统 MEM-250机械系统包括运动、喷头、成型室、材料室、控制室和电源室等单元。其机械系统采用模块化设计，各个单元相互独立。如运动单元只完成扫描和升降动作，而且整机运动精度只决定于运动单元的精度，与其他单元无关。因此每个单元可以根据其功能需求，采用不同的设计。运动单元和喷头单元对精度要求较高，其部件的选用及零件的加工都要特别考虑。电源室和控制室需要具有防止干扰和抗干扰功能，应采用屏蔽措施。 该系统关键部件是喷头，喷头内的螺杆与送丝机构用可沿R方向旋转的同一步进电动机驱动，当外部计算机发出指令后，步进电动机驱动螺杆，同时，又通过同步齿形带传动与送料辊将塑料丝送入成型头，在喷头中，由于电热棒的作用，丝料呈熔融状态，并在螺杆的推挤下，通过铜质喷嘴涂覆在工作台. （2）控制系统 基于PC总线的运动控制卡能实现直线、圆弧插补和多轴联动。PC总线的喷头控制卡用于完成喷头的出丝控制，具有超前与滞后动作补偿功能。喷头控制卡与运动控制卡能够协同工作，通过