水泥窑余热发电技术创新(南京凯盛院宋纪元).pptVIP

现有水泥窑余热发电系统及窑头余热锅炉存在的不足 窑头余热锅炉的过热蒸汽较窑尾余热锅炉的温度高，两者直接混合，该混合过程存在火用损失，降低了蒸汽的做功能力； 窑头余热锅炉前需要布置一个或多个外置独立沉降室，窑头余热锅炉系统的阻力较大，窑头排风机的功率增加（甚至要求更换窑头排风机）；系统散热损失较大； 窑头锅炉换热管束磨损严重。 水泥窑余热发电技术创新 水泥窑余热发电热力系统优化 窑头余热锅炉的结构优化开发 技术创新小结 （1）窑头设置公共过热器，实现余热资源的梯级利用，提高主蒸汽参数，提高余热回收系统发电能力。 （2）内置沉降室下进风窑头余热锅炉，减少（避免）锅炉换热面磨损，提高锅炉使用寿命；节省投资；减少系统阻力，减少运行成本。 * 第六届余热发电国际峰会报告 水泥窑余热发电技术创新 南京凯盛开能环保能源有限公司 主讲人介绍 加照片 宋纪元 南京凯盛水泥设计研究院余 热发电设计研究所 所长 南京凯盛开能环保能源有限公司 总经理 18年中低温余热发电行业经验 图1 现有水泥窑纯低温余热发电系统流程图 图2 带有外置独立沉降室窑头余热锅炉的立面图 蒸汽产量最大化 合适的汽包压力 尽可能高过热度 余热资源梯级利用 水泥窑余热发电热力系统优化原则 水泥窑余热电站设计原则 可靠性、自动化、操作方便。。。 不影响水泥熟料产量，不增加水泥热耗。。。 水泥窑余热发电热力系统优化实践 将窑尾余热锅炉产生的低温过热蒸汽送入窑头余热锅炉，在窑头余热锅炉设置公共过热器（再热器），将混合蒸汽（来自窑头、窑尾余热锅炉的低温过热蒸汽）进一步加热，提高主蒸汽过热度，然后进入汽轮机发电。 我公司提出两种热力系统优化方案，分别见图3和图4 图3 下进风式窑头余热锅炉水泥窑纯低温余热发电系统流程图 图4 双侧下进风式窑头余热锅炉水泥窑纯低温余热发电系统流程图 窑头余热锅炉的结构优化开发 开发的目的： 从机理上解决窑头余热锅炉磨损问题； 减小窑头余热锅炉系统阻力； 简化烟风管道系统，降低投资。 开发的思路： 集成化、一体化 打破常规 1、窑头余热锅炉内置沉降室。 2、废气出沉降室后，自下往上通过受热面。 3、进入锅炉受热面之前，布置均流装置和防磨“假管”。 窑头余热锅炉开发的关键技术 图5 窑头废气的粉尘粒径分布 颗粒粒径主要分布在80-100μm的范围。 通过锅炉底部内置沉降室，粉尘颗粒分离效率不小于70%。 特点：低阻力 低温损 磨损小 图6 下进风式自带沉降室的窑头余热锅炉结构示意图 图7 下进风式、自带沉降室窑头余热锅炉的现场实拍工程照片 图8 下进风式窑头锅炉蒸发器受热面积灰的现场照片 窑头余热锅炉的创新点 废气从下往上流动，降低废气在窑头余热锅炉内的流速，废气中携带的粉尘颗粒在上升的过程，受到惯性力和颗粒自身重力的作用，颗粒速度逐渐较小，达到了分离粉尘颗粒的效果，有效地减少了窑头余热锅炉受热面迎风侧的积灰，同时减少粉尘颗粒对锅炉受热面的管束的冲击磨损。 窑头余热锅炉与粉尘颗粒分离装置一体化，取消外置式沉降室，简化了烟气管道，减少了占地面积，节省了初投资费用。 窑头余热锅炉取消外置式沉降室，改为自带沉降室的窑头余热锅炉，减少了窑头余热锅炉系统的阻力，系统总阻力小于800Pa，基本上不需要改造窑头排风机，同时减少了余热发电系统的运行成本。 窑头余热锅炉入口处布置了2-4排“假管”和均流装置，有效防止前几排受热面因废气的冲刷而造成的磨损。 计算机数值模拟试验 图9 计算机辅助开发方法示意图 （1）布置导流板和均流板 网格数：336457 （2）未布置导流板和均流板 网格数：278852 图10 窑头余热锅炉内置沉降室的计算模型 图11 下进风式窑头余热锅炉内置沉降室内的流场分布图 （1）布置导流板和均流板 （2）未布置导流板和均流板 （1）布置导流板和均流板 （2）未布置导流板和均流板 图12 下进风式窑头余热锅炉内置沉降室内的阻力分布图 下进风式窑头余热锅炉的布置 *