生产计划管理与控制课件.pptVIP

第十一章;重点掌握;第一节 生产作业计划概述;在空间上把生产任务细分到车间、工段、班组、机台和个人； 在时间上把年、季较长计划期的任务细分到月、旬、周、日、轮班和小时 在计划单位上把产品细分到零件和工序;二、编制作业计划与排序;“排序”，确定工件在机器上的加工顺序 “编制作业计划”，确定每个工件在机器上的加工顺序，同时确定机器加工每个工件的开始时间和完工时间。 “派工”，是按作业计划的要求，将具体生产任务安排到具体的机床上加工。 “赶工”，是实际进度已落后于计划进度时采取的行动。 “加工路线”是工件加工的工艺过程决定的，是工件加工在技术上的约束。比如，工件要经过车、铣、刨、磨、钻的路线加工，我们可以用M1、M2、M3、M4、M5来表示。加工顺序则表示每台机器加工n个工件的先后顺序，是排序、编制作业计划、派工??要解决的问题。;第二节 排序问题概述;等待是日常生活的一部分;什么时候需要排队？;;一、为什么会出现排队现象？;;;;;;为什么要排序？;;排序的目标;四、排序问题的分类和表示;（二）排序问题的表示 n/m/A/B n——工件数 m——机器数 A——车间类型（m=1为空白）： A=F代表流水作业排序 A=P代表流水作业排列排序 A=G代表单件作业排序 B——目标函数;研究排序问题，一般要做以下假设 1、一个工件不能同时在几台不同的机器上加工 2、工件在加工过程中采取平行移动方式，即当上道工序完工后，立即送下道工序加工 3、不允许中断。当一个工件一旦开始加工，必须一直进行到完工，不得中途停止加入其它工件。 4、每道工序只在一台机器上完成 5、工件数、机器数和加工时间已知，加工时间与加工顺序无关。 6、每台机器同时只能加工一个工件。;第三节 作业排序的规则;一、作业排序的评价标准;作业流动时间;2、使用率最大化。 由该工作系统的有效工作时间占总流动时间的百分比来表示。;3、在制品库存量（Inventory on hand）最小化。 由该系统的平均工作数量（Average number of jobs）来评价。 系统中工作数量与在制品库存量高度相关，工作数量越少，在制品存量也越少。;4、使顾客等待时间最少 这可由作业延期时间（Job lateness）来表示 作业延期时间是指作业的实际完成时间与预定日期之差;二、作业排序的优先规则（Priority Rules）;你觉得应以怎样的准则排队？;例：一个车间有一台加工中心，现有5个工件需要该机器加工。相关的加工时间和要求完成时间（交货期）如下表所示。;;;;;SPT准则一般是作业通过时间最少和工作中心作业平均数最少及利用率最大的最好方法。其主要缺点是让耗时长的作业等待，特别当新的时间短的作业不断添加到系统中时，等待的时间可能会相当长。 FCFS主要局限在于加工时间过长，常会使其它作业延期。 SST考虑到了各任务在完成过程中的松紧缓急 EDD会造成有的作业等待加工的时间很长，使在加工存货与车间的拥挤程度增加。;第四节 制造业中的排序问题;一、n种工件在单台设备上加工的排序;二、 n个工件在两台机器的排序问题;1 两台机器排序问题的目标 ;2 两台机器排序问题的算法 实现两台机器排序的最大完成时间Fmax最短的目标——优化算法就是著名的约翰逊法(Johnson’s Law)。 约翰逊法解决这种问题分为4个步骤： 列出所有工件在两台设备上的作业时间。 找出作业时间最小者。 如果该最小值是在设备1上，将对应的工件排在前面，如果该最小值是在设备2上，则将对应的工件排在后面。 排除已安排好的工件，在剩余的工件中重复步骤(2)和(3)，直到所有工件都安排完毕。 ;例：某一班组有A、B两台设备，要完成5个工件的加工任务。每个工件在设备上的加工时间如下表所示。求总加工周期最短的作业顺序。 ;解：由约翰逊法可知，表中最小加工时间值是1个时间单位，它又是出现在设备A上，根据约翰逊法的规则，应将对应的工件4排在第一位，即得： J4 - * - * - * - * 去掉J4，在剩余的工件中再找最小值，不难看出，最小值是2个时间单位，它是出现在设备B上的，所以应将对应的工件J1排在最后一位，即： J4 - * - * - * - J1 再去掉J1，在剩余的J2、J3、J5中重复上述步骤，求解过程为： J4 - * - * - J5 - J1 J4 - J2 - * - J5 - J1 J4 - J2 - J3- J5 - J1 当同时出现多个最小值时，可从中任选一个。最后得 J4 - J2 - J3- J5 - J1 ;30;26;(a) J1 - J2 - J3- J4 - J5 ;习题;