设备功能精度检测-设备功能精度检测必读.pptVIP

维护修理 维护修理 维护修理 抢修中材料成分确认 设备失效后检测 查失效状态(内部构造、缺陷范围);查事故原因；采取措施避免同类失效；如属于质量事故则为用户要求索赔提供第三方检测依据 失效报废 某设备更换主传动轴后，在短时间（8h）发生失效（断裂）。通过对设计参数、材料性能、加工工艺 使用工况的分析，发现主传动轴的加工工艺存在问题，致使主传动轴发生短期失效。根据失效分析结果，对同批次（12根）产品进行检测，发现其中8根存在相同问题。在换下这批主轴的同时，向制造厂提出索赔，得到赔付。 建立拥有轧辊改制检测规程 《高速钢轧辊改制检测大纲》、《轧辊改制条件》 《宝钢股份黄石涂镀板厂锻钢支承辊改制检测条件》 2008-2011年，已完成30支轧辊改制并投用 直接降本1600多万元。 利旧改制 利旧改制 设备运行精度（产线）检测 基本原理 全站仪 工作原理（全站仪、跟踪仪） β α L 测量精度 静态：2 ppm 动态：10ppm 角度分辨率：0.14″（秒） 长度分辨率： 1μ m 最大跟踪速度：5m/s 最大跟踪加速度：2g 摄影测量仪 工作原理（摄影测量） 多点交汇测量 高精度：相对精度1/120000（0.0012mm/m） 非接触测量 测量速度快 可以在不稳定的环境中测量（温度，震动） 特别适合狭小空间的测量 数据率高，可以方便获取大量数据 适应性好（被测物尺寸从几十公分到几十米） 便携性好 XXXX年XX月中旬，某厂更换轧机工作辊时，发生轧辊无法从辊套拉出的事故，虽经2个多小时的努力，轧辊最终从辊套中拉出，但造成非正常停机2小时。事后经测量：辊套（孔）实际尺寸为290.30mm；轧辊扁头（轴）厚度实际尺寸为290.00mm，均符合要求。 应用案例1 290.30 Φ 388.30 290.30 Φ 388.30 290.00 Φ 388 145.50 144.50 h1 h2 失效分析、综合评估 目的：分析已经失效零部件的失效原因，找出在设备制造、设备安装、生产使用、维护修理等各方面可能产生的问题，从而制定有效的防范措施，避免类似失效再次发生。同时，促进制造和维修工艺的改进、完善。 通过各种测试和模拟运行等手段，对设备的综合性能（使用寿命、安全性等）进行评估，使设备的综合效益达到最佳 主要手段 硬度计 显微镜、电镜 金属材料成份检验 材料试验机 应力仪 计算机拟合 应用案例 情况介绍： 某设备传动轴在长期使用后断裂，新备件更换后使用仅8小时又发生断裂事故。两次失效轴的断口如图，断裂处直径Φ 155mm。 旧轴断口形貌 新轴断口形貌 图1 图2 新轴化学成分的分析表明，材料的成分符合原轴图样设计为45#钢的要求。 新轴断口的初步观察认定断口较平直，断面较粗糙，具有大面积脆性断口的特征。 进一步对新轴断口取样进行观察，见图3，4。发现断口的边缘存在许多疲劳台阶，并且断口圆周方向存在较小的一层疲劳扩展区，瞬断区域较大，占整个断面的90％左右。 从使用的时间上分析，此轴上机架使用较短的时间（8个小时）即发生断裂失效，说明此轴经过短暂的疲劳扩展过程，随即在较大的外力作用下发生一次性脆性断裂。 图3.动齿条传动轴断口样形貌 图4.传动轴断口局部形貌，箭头所指为疲劳扩展区 分析对比： 新旧两件传动轴，它们承受的载荷应该在同一水平 。 旧轴的瞬断区（见图1中箭头所指部位）很小，这说明动齿条传动轴的载荷很小 ，新轴断口却显示“瞬断区”甚大。 据了解，新轴在使用中并未发生冷床卡死或其它设备异常过载情况 甚麽原因？ 理化检验： 新轴的力学性能指标低于45#锻钢，接近于45#铸钢的标准要求。 根据图3显示的轴断口心部疑似铸造缩松缺陷和放射状的断裂特征，我们认为该轴是铸钢材质，并且在断口部位原先存在因铸造缺陷和铸造应力、热处理应力导致的与工件轴线基本垂直的横向内裂，亦被称之为蘑菇（Mushroom）型内裂缺陷。 超声波检测确认：旧轴材质为锻钢，新轴材质为45#铸钢。 新轴心部裂纹形貌 结论： 新的传动轴采取了以铸代锻的工艺，用45#钢水铸成了传动轴坯。根据传动轴的载荷特性，正常情况下，铸钢传动轴的强度足以满足一般的使用条件 。 但该铸件未经工序和成品的无损检测（NDT），未能发现工件内部的严重铸造缺陷Mushroom Flaw。 该轴使用后，在内裂的轴向位置形成应力高度集中。 工作状态下，轴的外表面就开始了疲劳发展，形成一种少见的应力极度集中的低外力、低周次的疲劳断裂状态。因此，在使用短短的8小时后，即发生了传动轴的断裂失效。 设备精度检测工作在设备管理中的作用 设备制造加工质量控制 备件采